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标准号:D6773-08 利用Schulze环剪切试验机对散装固体进行标准的试验方法
本标准以指定名称D 6773发行; 紧接在该名称之后的数字表示原始发布年份,或有修订的情况下表示*后修订的年份。括号中的数字表示*后重新批准的年份。每个上标(ε)的地方表示*后一次修订或重新批准的编辑修改。
1.范围
1.1本测试方法涵盖了用于测量散装固体在连续流动和储存后静止两者之中的无侧限屈服强度的设备和程序。此外,包括测量内耗,堆积密度,和各种壁面壁摩擦。
1.2此信息*常见的用于设计储物箱和料斗,以防止由于结拱和鼠拱而流动停止,包括坡度和料斗壁光滑度以提供质量流量。这种设备的结构设计参数也可来源于这些数据。另一应用是散装固体流动性的测量，例如,用于比较不同的产品或优化。
1.3所有观察值和计算值应符合D 6026中的有效数字和舍入的准则。
1.3.1用于指定数据是如何收集记录或按标准计算的程序被视为行业标准。此外, 它们代表一般应保留的有效数字。使用的程序不考虑材料的变化，目的获取数据、特殊用途的研究,或任何用户目标的考虑：常见做法是增加或减少报告数据的有效数字去符合这些考虑因素。在工程设计的分析方法中考虑有效数字超出了本标准的范围。
1.4 以SI单位表示的值被视为标准。 此标准不包括其他测量单位。
1.5本标准并不旨在解决所有的安全问题,如果有的话,与其使用相关。它是本标准的用户的责任,建立适当的安全与健康措施，并在使用前确定规章限制的适用性.
2.参考文献
2.1 ASTM标准2:
D 653 与土壤、岩石和含流体有关的术语
D 3740 工程设计和施工中用于测试和/或检查土壤和岩石的机构的要求实施规程
D 6026 岩土数据使用有效数字的实践
D 6128 利用Jenike剪切盒对散装固体进行剪切测试的试验方法
3. 标准术语
3.1标准里常见的术语定义,请参考术语D653。
3.2本标准指定的术语定义:
3.2.1附着力试验－随时间固结的静态壁摩擦试测试。
3.2.2内摩擦角―正常应力轴 (横坐标)和屈服轨迹的切线之间的角。
3.2.3壁摩擦角－壁剪切应力与壁正应力比率的反正切。
3.2.4料仓－盛放散装固体的箱子或容器,通常由一个垂直的圆筒带一个会聚功能的料斗组成。有时被称为筒仓,料坑或电梯。
3.2.5堆积密度－－散装固体数量除以其总体积的质量。
3.2.6散装固体－由足够数量的固体颗粒组成其特性是颗粒堆整体的特性而不是每单个颗粒的特性。它也可以称为颗粒材料,微粒固体或粉末。例如糖、面粉和矿石。
3.2.7料坑－料仓的同义词,但有时理解为料仓不带任何或料斗顶部只有一个小的垂直部分。
1本试验方法属于ASTM委员会D18对土壤和岩石的管辖和小组委员会D18.24直接负责粉末和散装固体的特性和处理。2008年10月1日批准的现行版。2008年11月出版。*初在2002年批准。*后一个版本批准于2002年D 6773 - 02。
2对于引用的ASTM标准,请访问ASTM网站,www.astm.org,或联系ASTM客户服务service@astm.org。对于ASTM年鉴标准卷的信息,请参阅ASTM网站上标准的文件摘要页。
3.2.8固结-当散装固体孔隙度降低的过程,这通常导致增加无侧限屈服强度。
3.2.9临界状态-散装固体堆积密度的应力状态和剪切带的剪切应力在恒正应力下剪切过程中保持不变。
3.2.10有效摩擦角－－有效屈服轨迹的倾斜角（EYL）。
3.2.11有效屈服轨迹（EYL）－直线通过正应力的原点,t-平面，并与稳定状态的莫尔圆相切,符合给定堆积密度的散装固体的稳态流动条件。
3.2.12电梯,料仓的同意词。常用于粮食产业。
3.2.13失败(散装固体的)－过度固结的散装固体塑性变形受到剪切,导致膨胀和强度降低。
3.2.14流、稳态－临界状态时散装固体的连续塑性变形。
3.2.15流函数、FF－特定散装固体的无侧限屈服强度和主要固结应力的关系曲线。
3.2.16粒状材料－散装固体的同义词。
3.2.17料斗－料仓结构的融合部分。
3.2.18主要固结应力－由稳态流的莫尔应力圆产生的大主应力。莫尔应力圆相切于有效屈服轨迹。
3.2.19莫尔应力圆－图形表示正应力和剪切应力坐标系中的应力状态，即正应力，t-平面。
3.2.20正应力－通常作用于要求平面的应力。
3.2.21固体颗粒－散装固体的同义词。
3.2.22粉末－散装固体的同义词,特别是当散装固体的颗粒非常精细。
3.2.23筒仓－料仓的同义词。
3.2.24剪切试验－此实验通过施加不同状态的应力和压力来确定散装固体的流动性。
3.2.25剪切试验机－进行剪切测试的仪器。
3.2.26内摩擦时间角－切点的时间屈服轨迹与经过原点的莫尔应力圆的倾斜角。
3.2.27时间屈服轨迹－在一定时间内给定的正应力情况下，散装固体的屈服轨迹已保持休止一段时间。
3.2.28无侧限屈服强度－莫尔应力圆的大主应力相切于小主应力为零的屈服轨迹。
3.2.29壁正应力－ 封闭器壁上出现的正应力。
3.2.30壁剪切应力－封闭器壁上出现的剪切应力。
3.2.31壁屈服轨迹－壁剪切应力与壁正应力的关系曲线。壁摩擦角由壁屈服轨迹获得，为壁剪切应力与壁正应力比率的反正切。
3.2.32屈服轨迹－失效时剪切应力与正应力的关系曲线。屈服轨迹(YL)有时被称为瞬时屈服轨迹来区分于时间屈服轨迹。
4.总结试验方法
4.1散装固体的代表性样本是放置在一个指定尺寸的剪切盒内。
4.2当运行瞬时或时间剪切试验,正常负载施加到盖子,样本预先剪断直到剪切值达到稳定状态。然后剪应力立即减小到零。
4.3瞬时测试运行通过降低正常负载来剪切样本,直至剪切力经过一个值,然后开始减少。
4.4时间剪切试验运行和瞬时剪切试验类似,所不同的是将样本按预剪切和剪切步骤之间的指定时间放置在一个固结工作台上。
4.5壁摩擦测试运行是通过在壁材料试样上滑动样本和测量摩擦阻力作为正常负载、压缩负载的函数。
4.6壁摩擦时间测试包括在壁材料试样上滑动样本, 在预定时间内停止和负载样本,然后再次滑动样本来看剪切应力是否已经改变了。
5.意义和用途
5.1来自料仓和料斗可靠、可控的散装固体流动，这几乎是所有工业设施必不可少的。不幸的是,常由于结拱和鼠拱而流动停工。其他问题包括无法控制的粉末流动 (溢流),颗粒混合物的分离,可用容量比设计容量明显小，散装固体在停滞区结块和损耗,以及结构故障。
5.2通过测量散装固体的流动性质,以及基于这些流动性设计料仓和料斗, 可以预防或消除(1)[3]大多数流动问题。
5.3散装固体的颗粒有很大一部分（通常，三分或更多)约比6毫米(1⁄4英寸)还纤细，无侧限屈服强度是由细颗粒(−6毫米细颗粒部分)控制的。对于这样的散装固体,强度和壁摩擦测试可能只在细颗粒部分进行。
5.4本测试方法涵盖了人工操作版的Schulze环剪切试验机的操作，也提供此机自动化版本的操作。散装固体的测试方法原则上类似于本测试方法中所描述的。
注意1按本标准得出的结果质量由人员的执行能力和使用适合的设备和设施来决定。机构符合操作规程D 3740通常被认为能够胜任和能客观的测试/取样/检验/ 等等。提醒本标准的用户,符合标准D 3740本身并不能保证可靠的结果。可靠的结果取决于许多因素, 操作规程D 3740提供了一种方法评估其中的一些因素。操作规程D 3740是研发给从事土壤和岩石的测试或检验(或两者)的机构。因此它不完全适用于机构执行这个标准。但本标准的用户应知道操作实践D 3740的框架适合评估任一机构执行本标准的质量。目前尚无知名的有资格的国家权威机关来检查机构执行本标准。
[3]括号中的黑体数字请参看本标准末尾处的指引列表。
6．仪器
6.1 Schulze环剪切测试仪(图1 - 6)由底座1和壳体2组成。壳体2包含驱动和测量单位和承载工作台38。
6.2驱动桥5(带可拆卸的塑料盖6)导致剪切盒4旋转。在剪切盒下面的驱动销必须插入驱动桥5上的齿轮以使剪切盒和驱动桥紧密结合。驱动桥是由一个电机驱动,可以向右或向左转动。为剪切散装固体样本,驱动桥5随着剪切盒4顺时针转动(从顶部看)。电机由壳体2前侧的前面板35控制(图3)。电机和驱动系统导致剪切盒按0.007和0.13 弧度/分钟之间的可调速度来旋转。
6.3剪切盒盖内7以及剪切盒4内底有不锈钢弯杆 (图4),以防止盖子或剪切盒底部的散装固体打滑。
注意2－标准剪切盒有20条臂,每个4毫米高(hMit = 4毫米,图8)。
6.4横梁8位于盖7由两个滚花螺钉9固定。横梁8具有若干功能:在横梁8中心是一个固定轴10用一个钩子附加悬挂器11(图3和4里只可以看到从驱动桥突出来的悬挂器手柄)。横梁两端的辊和可移动的引导辊12防止中心位置的盖7移动。
6.5横梁8的轴10上端的一个钩14紧固在平衡臂15。这平衡臂与平衡重29(图6)一起制衡盖7，横梁8，悬挂器11，连接杆13。平衡重29在平衡臂15的后侧。可移动的平衡重29沿着平衡臂转变以调整平衡质量造成的力。该固定螺丝18(滚花螺丝)用来固定平衡臂上的平衡重29。对于更精确的调节平衡质量造成的力,平衡臂15另外提供了一个更小的可动质量块30。拧下滚花螺钉后,这是可移动物30的主要部件。可移动物30可随着平衡臂转动。当平衡质量调整好时,盖子,横梁,引导辊,和悬挂器不能压到散装固体;即 散装固体表面的垂直应力应等于零.
6.6数字位移指示器31(图7)用于测量散装固体标本的高度。
6.7横梁8两端的螺栓用于添加引导辊13。因此, 每个引导辊13的一端都有一个圆孔。另一端有一个细长的孔用于悬挂与负载梁17连接的可调支座16。该支座16是可调节的，以使盖7的水平位置对准。
6.8引导辊13用来防止盖7的旋转，引导辊13转移拉力到负载梁17。
6.9悬挂器11的底部,它挂在横梁8和用于施加正常的主应力到散装固体上,位于基座1(图1)内。悬挂器下端有圆板19用于支撑所施加的质量件。
6.10基座1有四个调节机脚3(图5)，以调节水平环剪切试验机。
6.11对于电机驱动前面板35(图3) 的控制是在外壳2的前侧。
6.12负载梁17是平行连接。每个负载梁应能测量力可达200 牛与满量程精度0.02%。因而总测量范围,这是一个负载梁的测量范围的两倍，是400 N。力传感器的信号是由放大器提供，并在记录器上显示。警告:为了避免超载的负荷梁,指定的正常负载不得超载。
6.13对于Schulze环剪切试验机rst - 01.01可用不同的剪切盒。标准剪切盒和一个更小的剪切盒尺寸可以从表2和图8中看到。为特殊用途(例如,减少内部体积)其它尺寸也可提供。下表提供了粗略指数基于粒径的散装固体所适用的各种剪切盒类型(单分散=窄粒径分布,例如塑料小球,粮食)。如果粒子不易碎，括号中的值是有效的。
剪切盒型号 单分散分布广泛，0-X 粒径，X
M 5 mm 10 mm
S 2.5 mm 5 mm
MV10 1(1.5) mm 2 (3) mm
SV10 0.75 (1) mm 1.5 (2) mm
6.14时间固结台用于储存装有散装固体样本的剪切盒。
6.14.1时间固结台(图9)由一个框架Z1和与其紧固的三个支撑板Z2组成。一个小剪切盒(型号S,体积约200 cm3))可放置在每个支撑板上。支撑板Z2形状的中心位置是剪切盒。
6.14.2通过时间固结横梁26的中央凹陷，在时间固结中施加正常负荷，如图9左边所示，下端装载杆Z4配备一个中央尖。
6.14.3透明圆柱塑料帽Z3当压在支撑板Z2上时,保护周围气氛的试样(例如,减少散装固体试样的水分(水)的变化)。此帽Z3通过橡胶波纹管Z8被加到装载杆Z4。
6.14.4在装载杆Z4上端固定的磁盘Z5通过施加时间固结的垂直负荷来支撑施加质量件。
6.14.5固定螺丝Z6用来固定装载杆Z4在上部位置 (图9，右边)。为了将装载杆向上或向下移动, 固定螺钉必须有所拧开。在装载的位置 (图9，左边),固定螺丝必须保持拧松.
6.14.6对于水平调整,时间固结台设有四个可调式支脚Z7。
6.15壁摩擦盒允许测量壁屈服轨迹从而可计算出该壁摩擦角。
6.15.1壁摩擦盒底部环48(参照图10)包括壁材料测试.壁材料试样被放置在适当数量的间隔环51上而形成高度8到10毫米初始粉末床高度。各隔环的厚度为2毫米。
6.15.2 为防止底环48和壁材料试样之间的相对周向位移，4个驱动销50被安装在底环48的外壁，环形壁材料试样必须为驱动销设有槽口以使底环和壁材料试样互锁。壁材料试样所需的尺寸如图11所示。
6.15.3盖49(图12)有不锈钢弯杆来防止散装固体在剪切盒盖处打滑。此外,壁摩擦盒盖设有在内外半径处向下突出的边缘。
6.15.4壁剪切盒的尺寸如表1和图13所示。
6.16 一个刚性,尖锐, 直刃的刮刀至少比剪切盒的环宽度长50%,并且至少20毫米宽,这是必须的。
6.17实验室天平具有容量至少50 N并且0.01%或更高精确度的要求。
6.18用于粉末测试的实验室应避免由交通或重型机械引起的振动。理想情况下,该室温度和湿度应可控,或者,如果这是不可能的,它应保持在几乎恒定的环境条件。要避免阳光直射,尤其是对时间固结台。
注意3-温湿敏感材料可能需要在不同的温度和湿度(水)含量进行测试，,因为这种情况经常发生在工业环境中。实验室环境必须接近生产做有意义的测试.
7. 试样制备
7.1灌装剪切盒(图14):
7.1.1在小水平层内用勺或刮刀均匀地灌装剪切盒4，不要施加力到材料表面直到剪切盒略塞满材料。灌装应以这样的方式进行以确保剪切盒内没有空隙。
7.1.2用刮刀1刮掉少量多余的材料，直到与环顶部平齐。首先刮刀应在锯齿形运动中逆时针穿过环刮一次或两次。然后刮刀应逆时针围绕环刮,如图14所示, 刮刀应以倾斜角a=15至30°作径向移动。刮刀应一直保持垂直或倾斜几度到垂直 (角b = 0°至10°)如图14所示。不要用刮刀对材料施加向下的力。
注意4如果存在粗颗粒,刮可能会撕裂其表面和改变结构。在这种情况下填充剪切盒,以使填充后材料表面与环平齐。
8.试验步骤
8.1剪切试验程序
8.1.1简介:
8.1.1.1屈服轨迹点分两步进行测量:首先,散装固体试样与选择质量固结(预剪)形成一个有稳态流的剪切带。然后测量(剪切) 固结试样的力度。
8.1.1.2测量时间固结程序类似Jenike剪切试验机(见标准D 6128)。
8.1.2 预剪切
8.1.2.1如有必要,清净剪切盒的外部。然后确定剪切盒内含的质量。注意总质量。
8.1.2.2确定该电源已开启至少15分钟,以确保该设备被适当的预热。
8.1.2.3将填满的剪切盒放在驱动桥5上(图15)。确保驱动销在剪切盒的底面，与驱动桥的齿轮紧密结合。
8.1.2.4在测试材料的堆积密度基础上选择个预剪正应力，参照下表:
< 300 约 1.5
300 to 800 约2.0
800 to 1600 约2.5
1600 to 2400 约3.0
> 2400 约4.0
注5：按照8.1.2.5-8.1.2.9只有在预剪切正常负荷大于15N。否则转到8.1.2.10。后者程序是必要的，以免当小正常负荷时过度固结散装固体试样。
8.1.2.5使用滚花螺钉9连接横梁8和盖7。轻微拧紧螺丝。把盖子和剪切盒放在同一中心位置，并逆时针旋转几度到剪切位置。
（剪切位置：横梁的纵向轴线垂直于壳体2的前边缘）。在横梁8中心位置的钩25的开口侧面应面向右边。将悬挂器11的手柄24放置在横梁8的右侧（图16）。
表 1 剪切盒尺寸表
标准壁摩擦盒 WM型
截面 (盖) 226 cm2
51 mm
99 mm
42.5 mm
107.5 mm
24 mm
4 mm
材质 铝合金
8.1.2.6将引导杆13放在横梁8（引导杆13的圆孔）和负载梁17上的支座16（引导杆13的长孔）顶端的两个螺栓上。
注6：引导杆13应在支座16内有一些间隙；即引导杆不能在此阶段受力。重要的是：如果不能如上所述连接引导杆，不要手动盖子，因为这会影响测试结果。仅使用电机驱动将剪切盒与盖子一起转动到可将引导杆连接负载梁的位置。
8.1.2.7在横梁8下侧的挂钩25上添加悬挂器11。
8.1.2.8小心地把一个应用质量块放置在悬挂器11的圆板19上（质量块需要预剪或更小的质量块）。
8.1.2.9去除与平衡手臂连接的勾14，从它的关闭位置安装32并将它添加到中心轴10（这已经在图16中完成）。
注7: 要做到这一点，平衡臂的前端必须向下拉到为此提供的黑色手柄46（所有图不显示此手柄；见图6）。
注8：按照8.1.2.10-8.1.2.14如果预剪切时正常负荷小于15 N（这些步骤也可用于8.1.2.5-8.1.2.9。）
8.1.2.10用滚花螺钉9连接横梁8和盖7。轻微拧紧螺丝。去除与平衡手臂连接的钩14，从它的关闭位置安装32并将它添加到中心轴10。然后盖子在一个“抬起位置”。
8.1.2.11至少放置一个应用质量块在悬挂器11的圆板19上。
注意9：悬挂器上的质量块可以小于或等于预剪切所需要的，但不应超过1公斤。
8.1.2.12用一只手将盖子放在它抬起的位置并且在横梁8下侧的挂钩25上添加悬挂器11。
8.1.2.13小心地将盖放置在剪切盒中心位置散装固体试样上。该盖必须在一个位置当逆时针转几度达到其剪切位置（剪切位置：横梁的纵向轴线垂直于外壳2的前边缘）。在横梁8中心位置的钩25的开口侧面应面向右边。将悬挂器11的手柄24放置在横梁8的右侧（图16）。
8.1.2.14将引导杆13放在横梁8（引导杆13的圆孔）和负载梁17上的支座16（引导杆13的长孔）顶端的两个螺栓上。
注10：引导杆13应在支座16内有一些间隙；即引导杆不能在此阶段受力。重要的是：如果不能如上所述连接引导杆，用电机驱动将剪切盒与盖子一起转动到合适的位置。
8.1.2.15如果尚未完成（分别为8.1.2.8或8.1.2.11），把附加应用质量块防置在悬挂器11用于调整预剪切所需要的正常力。如盖子下降超过约10毫米，重新填充剪切盒（从测试仪拿掉剪切盒回到7.1）。
注11：在预剪切的开始，一些粉末可能逃脱，这也是盖子可能会下降的一个原因。按照8.1.2.15，粉末的损失可以忽略不计。
8.1.2.16检查剪切旋转速度的调整（前面板35）。平均圆周速度直径应为1至2毫米/分钟。
8.1.2.17启动电机（前面板35）。
注12：经过一段时间后，两个引导杆13传递张力。然后测量总的力F（“剪切力”）。
表 2 剪切盒尺寸表
标准剪切盒， M型 小剪切盒，S型
内容积 VSZ ca. 900 cm3 A ca. 200 cm3 A
截面 (盖)AD 226 cm2 79 cm2
riD 51 mm 31 mm
raD 99 mm 59 mm
riSZ 50 mm 30 mm
raSZ 100 mm 60 mm
hSZ 40 mm 24 mm
hMit 4 mm 4 mm
材质 铝合金或不锈钢 铝合金或不锈钢
8.1.2.18一旦剪切力F停止增加（达到稳态流），图17，剪切盒反向旋转。两个负载梁都放松后（剪切力F=0），继续旋转剪切盒直到引导杆13在支座16中有约1毫米的间隙。然后停止电机。
8.1.2.19记录在稳态流下测量的力F。
注13:如果剪切力并没有达到一个恒定值，可以假设稳态流经过剪切位移30毫米，（以剪切盒环的平均半径测量）此力量不增加超过每毫米0.05%的剪切位移。如果位移30 mm后这一条件没有达到，应继续预剪切直到达到条件。如果技术人员决定达到条件前终止预剪切，需在继续测试前注意此问题。
在预剪切过程中不应减少预剪切力。如果在恒定值一段时间后开始这么做了，应立即停止预剪切并且从步骤8.1.3开始。预剪切固结重复指示后，可获得稳态剪切应力值的恒定性。一起正常固结试样稳态剪切应力单个值不应偏离超过给定预剪切正应力的平均稳态剪切应力的正负5%，和一些颗粒固体（特别是粗颗粒），但是，这种正负5%公差无法实现。如发生这种情况，技术操作人员测试时应注意此问题。
8.1.3剪切：
8.1.3.1在预剪切主应力下的25%至80%选择剪切主应力，然后用小质量块更换质量。在向前的方向再次在启动电机。
注14：引导杆13再次拉紧后，剪切力迅速增大，通过一个屈服剪力，然后开始下降（图17）。这部分的测试被称为剪切。
注15：值失败时的剪切应力（峰值剪切点）用在选定的预剪切正常应力选定剪切正应力.金属对粉末的摩擦，可能发生在剪切盒侧壁和盖子下方的杆尖，被假定为可以忽略不计，因为可能发生金属与粉末摩擦的区域与剪切面的横截面相比非常小，并因此忽略。
8.1.3.2接通数字位移指示器31。指示器显示“0.00毫米”后，设置横梁8上的指示器。将探针尖穿过横梁8的孔，这种方式它可压在剪切盒4的内侧壁顶部并且隔离管36与横梁8上表面接触（图7）。注意显示屏上显示的位移。
8.1.3.3重复测量横梁的另一侧。
8.1.3.4取下指示器31。
8.1.3.5计算两个位移测量的平均值，这是散装固体试样的高度平均值降低。注意此平均值。
8.1.3.6驱动回到剪切盒4直到引导杆13放松。然后关闭电机。
8.1.3.7拆下引导杆13。
8.1.3.8从中心轴10解开钩14，由此停用平衡系统。
8.1.3.9从悬挂器11取下应用质量块。
8.1.3.10从横梁8下侧的钩25解下悬挂器11。
8.1.3.11一起取下剪切盒4与盖7。
8.1.3.12清空剪切盒；如有必要，清洁剪切盒，盖和驱动桥。
8.1.4辅助检查：
8.1.4.1重复步骤7，8.1.2，和8.1.3。
8.1.4.2在预剪切主应力的25%至80%选择3至5个剪切主应力，并重复步骤7，8.1.2和8.1.3。
8.1.4.3选择更高预剪切正应力水平，使得：
注16：对预剪切正应力水平做一些调整可能需要用来涵盖主应力范围
和需要准确计算临界结拱或鼠拱的尺寸。
8.1.4.4为每个选定的预剪切正应力重复步骤7，8.1.2，8.1.3，和8.1.4.2。
注17：依照7，8.1.2，和8.1.3步骤（程序A），每次测量需要一个新填充的剪切盒；即在一个屈服轨迹的每个点。在文献中经常推荐第二次测量步骤（程序B）（例如，在（3）），其中一个屈服轨迹的几个点被确定几次使用相同的散装固体试样。这种情况下，一次又一次从8.1.3.1跳回到8.1.2.17直到确定所有要求的测量点。只有这样然后才能进行8.1.3.2和以下步骤。
程序B通常是优选方法，因为它比程序A耗时更少，不幸的是一些散装固体对剪切变形敏感，结果导致剪切应力值降低和大的剪切变形。有时这样的结果可以是程序B产生的无侧限抗压屈服强度过小的值（2）。确定程序B是否合适，用此程序先试验新的散装固体。在*后重复个测量点。如果按比例分配的剪切应力比次测量的明显小（比如说，一个差值大于2.5%），应考虑程序A用于产品，或至少使用程序B测量剪切点的数目应是有限的。
如果程序B是适用的，应剪切试样直到剪切力达到恒定。通常，如散装固体试样在次预剪时剪切位移很大，剪切力越过一个相关产品，弱值（2）。然后一个恒定剪切力比达到的剪切力要小。不要等到达到这一较低水平。达到时预剪切完成；即剪切力不再增加，并且剪切力还没开始再次降低。如果剪切速率不太高，人们可以很容易确定这种条件。原则上，所有测量结果，如其他那些剪切试验机，必需审慎考虑，并提供必要的谨慎和小心应用。
8.1.5按比例分配：
8.1.5.1理想情况下，相同的预剪切主应力下预剪切应力是相同的。如果试样是完全均匀的，和试样制备完全可重复。然而，因不可避免的实验误差有一个影响剪切应力值的散射值。
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