该炉特点：

     工件表面即可渗入强化型元素，又可渗入润滑型元素。如合金模具钢渗氮后表面硬度可达HV1000以上表面无RE2N脆性相。渗层强韧性好，能明显降低和其它材料之产的磨擦系数，减磨性好，抗咬合能力强，采用低温真空表面性强化技术（包括设备工艺）工艺温度低，加热和冷却均匀。热处理件的畸变很小。由于几种元素同时渗入几种相互促进作用，工艺周期比常规正压渗氮明显缩短。工作不必留距离的密封生产，使生产率、装炉量显著提高，炉子设计合理，热效率高，热处理工艺，周期短，节能。模具和工件处理后表面光亮、粗糙度基本不变，炉子的控温精度可达±1℃。使用无故障，性高，废气经处理后排出，对大气无污染、不产生废渣，附合绿包环保热处理范畴。

 

一、        渗速快：

      在真空状态下脉冲式变化的氮势能明显加速活性氮原子（N）与Fe原子的结合。同时能加速活性氮原子扩散，以达到加速渗氮的目的，就HB工件经真空脉冲渗氮8小时后渗层能达到0.15mm以上。其它模具经真空脉冲处理10小时相当普通渗氮处理30小时的渗层及硬度。

 

二、        脆性低：

      真空脉冲渗氮工艺，在整个渗氮过程中，氮势呈脉冲变化。能抑制脉状组织脆性层的出现，表面脆性达一级，防止工件经渗氮后工件服役过程中表面出现龟裂及剥落的现象。

 

三、        表面硬度高

      工件经脉冲有渗氮后，表面硬度主要由氮化物层的组在成分及氮化物与扩散层的总深度而路。同时也与表层的氮原子浓度密切相关，真空脉冲渗氮能提高工件表面氮原子浓度，故能提高工件的表面硬度，经8小时真空渗氮后，HB工件表面硬度维氏硬度可达950-1100度。

 

四、        装炉量大

      真空状态下，渗氮工件的装炉方式可以密装，能利用炉罐空间，明显增加每炉的装炉量，能明显降低生产成本。

 

五、        工艺操作性强

      真空脉冲渗氮工艺执行过程中，炉内的氮势呈脉冲式变化，工艺比常规正压炉易于执行，无需风扇循环，无需测炉内气氛的氮势变化。

 

六、        生产成本低

     真空脉冲渗氮工艺比常规正压炉渗氮工艺时间缩短单位装炉量大，故能明显降低生产成本。