石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢

运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。

二：白灰窑回转窑原理及结构

（1）煅烧理论解述：

根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。

（2）预热带：

位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。

（3）煅烧带：

位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。

（4）冷却带：

位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。

 

三、主体设备及基础设施

主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。

1、上料系统：由铲车上料，包括以下几部分：

粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。

 

2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。

 

(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。

(2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。

窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。

(4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。

(5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。

(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径） 风管：风管用φ426×6螺旋管。

(7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。

(8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100手动硬密封蝶阀32套、DN80手动硬密封蝶阀32套，型号详见设备清单。

(9)烧嘴32套，材质及尺寸详见图纸。

 

3、出灰破碎及转运系统：

（1）窑下出灰口设有电振卸灰机1台(或星型卸灰阀)

（2）窑下接转运皮带，带宽800，皮带为耐热皮带将生石灰转运到中间过渡仓；

（3）中间过渡仓基础为钢筋砼结构，上部为钢结构；容积为200吨，用以调节破碎机生产节奏和故障检修时储料，下有两个出口，一出口将石灰块粉等转运到破碎系统，另一出口可将生石灰块、粉料直卸到翻斗车上转运到炼钢车间，经现筛后块用做转炉炼钢，粉返回破碎系统破碎，详见设计图纸；

（4）破碎系统①基础：破碎机基础和斗提机坑砼C25号，成品仓基础为钢筋砼框架结构C30号，上部为钢结构，详见施工图纸；②成品仓：共2座，其中1座块仓，平面尺寸6*4.5米，1座面仓，平面尺寸6*4.5米，直段采用8mm厚钢板，漏斗锥段采用10mm厚钢板，材质Q235B配斜钢梯一套；③主要设备：破碎机为锤式（卧式）反击破碎机，选用2台开一备一，单台破碎机能力为50t/h，斗提机为带宽500mm（TH400）处理50t/h，1.4米/秒，电振给料机2台，详见设备表，在出料皮带机上另附加一套皮带秤，用以秤量成品总产量。

 

4、电控系统：电控系统包括设备动力电，电控自动化，照明设计及防雷接地设计等。（1）配电室：为砖混结构包括控制室、配电室、变压器室。

（2）配电柜：型号为GGD，配电设备数量以电气专业设计为准。

（3）PLC系统：自动控制系统采用西门子S7-300PLC系统，人机操作界面采用WinCC系统；摄像头窑顶1个、上料1个显示器选用4画面分割，实现上料系统窑本体及卸灰破碎系统的集中自动控制。电控工艺：上料系统设备采用自动控制，取消人工现场操作，风机，各种电动阀门，采用主控制和机旁两地控制，卸灰破碎系统设备采用主控制和机旁两地控制。

（4）电线电缆：含电力电缆和控制电缆，具体型号，尺寸祥见图纸；

（5）温度检测：每座窑8个检测点，S分度2只、K分度6只；每套换热气2个检测点K分度2只；型号见设备清单，远程显示在主控室。

（6）压力检测：共3个检测点，煤气管道1点、助燃风管道1点、冷却机管道1点，测量范围28Kpa，型号详见设计图，远程显示在主控室。

（7）流量检测和积算；共3个检测点，煤气管道1点、助燃风管道1点、冷却机管道1点，测量范围8000ｍ3/h，型号详见设计图，远程显示在主控室。

（8）照明网络：照明网络电压采用和380/220V；照明分支回路及照明灯电压220V，移动检修照明电压为36V安全安全电压；

（9）防雷与接地：高度在15米以上的建筑物均考虑防雷接地保护，接地电阻值≤10Ω，每隔25m设接地一次，变压器中性点接地电阻值≤4Ω，所有电器设备均需作保护接地，与其他金属管路，金属构件等构成接地网，接地电阻≤4Ω。

（10）质量保证：窑体保温层与耐火转正常砌筑好后，在正常操作条件下，保证使用寿命4年以上。

 

经过白灰回转窑煅烧后白灰的优劣区分：

白灰的有效含量是指白灰中所含的氧化钙（CaO）和氧化镁（MgO）的含量，这两种物质对二灰碎石基层的强度起着决定性的作用，特别是与粉煤灰发生水化反应后，其含量的多少所起的影响更为显著，一定限度的增加石灰剂量自然可以提高二灰碎石的强度，但这样不但增加了施工成本，而且对提高二灰碎石基层的抗裂性也是十分不利的，所以，应尽量选取有效含量高的白灰，通常要求白灰必须达到二级灰以上的标准，即白灰中有效钙和氧化镁的含量不小于80%，这样既能满足二灰碎石基层氧化、水化成型的需要，保证基层强度，又能提高基层的稳定效果，不影响其抗裂性能，对保证基层的质量是十分有利的。