1.车间管理者和企业管理人员不能实时透明地了解生产线上的实际状况，虽然企业的ERP系统下达了生产计划，但是计划的有效执行却依然难以保证。

　　2.加工信息不能及时反馈，包括在制品加工信息和工位状态信息等。

　　3.车间在制品的收发以及工序间的搬运明细无法统计，从而导致在制品库存积压，增加了库存资金占用。

　　4.无法对产品质量指标进行在线检测、统计、显示，尚未建立产品质量追溯体系。

　　5.无法收集与核算企业各生产工序的成本，以及通过对生产成本的控制，优化资金流，实时得到动态成本信息。

　　6.难以实时地采集生产过程的相关信息，如进度信息、关键质量信息等，因此无法快速地对生产变动做出响应。

　　7.无法对设备进行实时监控，防止设备突发故障。

　　8.车间工人的生产效率无法统计，人力成本无法准确掌握。

　　很多企业的生产车间虽然实现了自动化和规范化管理，但是还缺乏信息系统的支撑，导致ERP应用过程中，生产计划下达之后的执行情况不能及时反馈，使ERP难以真正实现对企业的实时监控，也难以实现对生产过程的追溯。同时，由于缺乏信息化应用系统，车间的工人、设备、物料等资源还不能被合理调用，导致车间的生产效率不高，生产质量也得不到根本保障。在这种背景下，MES系统能在以下方面提升企业管理水平：

　　1.透明化生产。通过实时数据采集，及时了解车间的生产情况以及质量状况，将生产计划的执行及时反馈给ERP,打开生产过程中的“黑箱”。

　　2.敏捷性生产。掌控所有的生产资源，包括设备、人员、物料信息等，能快速应对生产现场紧急状况，对生产作业计划进行调整并合理调用，保证生产顺利进行。

　　3.生产可追溯。建立完整的生产数据档案，形成全面的正反追溯体系，界定责任，减少召回损失。

　　4.生产质量改善。实时采集生产过程中的质量数据，关注事中控制，事后分析，从而持续改善产品质量。

　　5.及时预警。自定义各项生产指标，实时监控指标执行情况，以邮件、、看板等多种方式实时主动知会生产中的异常状况，提前发现、及时处理、减少损失。

　　6.绩效分析。对生产绩效、人员绩效、设备绩效进行分析，为车间、工厂乃至整个集团绩效的改善提供依据。

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