吹膜常见问题原因分析

作为吹膜生产厂家而言，更换薄膜配方、生产不同规格薄膜是一种常见现象，而在这个过程中，因种种原因出现各种突发情况和现场吹膜导致品质问题。本平台通过收集在吹膜过程中*常见的故障及原因，供企业和技术人员参考，以便对症下药，解决生产难题。

1. 薄膜太粘，开口性差

原因1：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂，其中不含开口剂或者开口剂含量偏低；

原因2：熔融树脂的温度太高，流动性太大；

原因3：吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；

原因4：冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；

原因5：牵引速度过快。

2. 薄膜透明度差

原因1：挤出温度低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

原因2：吹胀比过小；

原因3：冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；

原因4：树脂原料中的水分含量过大；

原因5：牵引速度太快，薄膜冷却不足。

3. 薄膜出现皱折

原因1：薄膜厚度不均匀；

原因2：冷却效果不够；

原因3：吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

原因4：人字夹板的角度过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

原因5：牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；6、各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

4. 薄膜有雾状水纹

原因1：挤出温度偏低，树脂塑化不良；

原因2：树脂受潮，水分含量过高。

5. 薄膜厚度不均匀

原因1：模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

原因2：模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜厚薄不均；

原因3：冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

原因4：吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

原因5：牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

6. 薄膜的厚度偏厚

原因1：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；

原因2：冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；

原因3：牵引速度太慢。

7. 薄膜厚度偏薄

原因1：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；

原因2：冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

原因3：牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而是厚度变薄。

8. 薄膜的热封性差

原因1：霜线太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能降低；

原因2：吹胀比和牵引比过大，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能；

9. 薄膜纵向拉伸强度差

原因1：熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；

原因2：吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

原因3：薄膜的冷却速度太快；

原因4：牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差。

10. 薄膜的横向拉伸强度差

原因1：冷却风环的冷却速度太慢；

原因2：牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差。

11. 膜泡不稳定

原因1：挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；

原因2：挤出温度过低，出料量少；

原因3：冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；

原因4：受到了外来较强气流的干扰和影响。

12. 薄膜表面粗糙，凹凸不平

原因1：挤出温度太低，树脂塑化不良；

原因2：挤出速度太快。

13. 薄膜有异味

原因1：树脂原料本身带有的异味；

原因2：熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；

原因3：膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。

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