那么从干油润滑转为油气润滑行得通吗？改造费用花得有没有道理？能降低多少消耗到底有没有一个说法？另外，风险又在哪里呢？

　　为了找出答案，该公司将板坯连铸机的轴承润滑从干油润滑系统改为油气润滑系统并决定在1＃连铸机上进行试运转。整个改造项目分5个阶段进行，当前三个阶段结束时，项目组提交了一份有关此次改造项目所获成果的综合报告。

报告的主要内容如下：

大项目：钢厂连铸机组每个辊组的轴承数量为20～80个──整个机组的轴承数量为1320个。原来采用干油润滑时，每年的油脂消耗量为200吨。替代干油润滑系统的是油气润滑系统，其对润滑剂粘度的适应范围很宽──100～5000SSU（约23~750cSt）粘度的油都能使用，油气润滑系统采用每2～4分钟供送一次润滑油的间歇方式并由连续供给的压缩空气对油进行作用并输送至润滑点。系统中的油及压缩空气经过一定作用形成油气混合物但并不真正融合，因为油并没有被雾化。压缩空气的作用是将稀油变成涡流状的精细油滴并沿管壁进行输送。压缩空气的压力为40～50PSI（约为3～3.8bar），它将计量给定的润滑油（每个轴承每小时仅为3毫升）输送至润滑点并在轴承座内保持1～5PSI（约0.08~0.4bar）的“正压”，这样可以对轴承进行冷却并阻止外界脏物、水等进入轴承。

大幅降耗：以下是改造后带来的主要收益：

◆ 大幅降低了轴承和润滑剂的消耗

◆ 因轴承损坏导致的拆装、清洗费用急剧下降

◆ 油脂处理费用下降为零

◆ 由于废水减少、水中不再含有块状的干油导致水处理费用下降

　　该公司核算后估计整个改造项目完成以后在运行费用方面每年将为公司节约382000美元，并将油气润滑系统（ythuashun）的维护纳入公司预防性维修计划。