交叉滚子导轨是由两根具有V型滚道的导轨、滚子保持架圆柱滚子等组成，相互交叉排列的圆柱滚子在经过精密磨削的V型滚道面上往复运动，可承受各个方向的载荷，实现高精度、平稳的直线运动。给交叉滚子导轨加注润滑脂的目的是为了防止交叉滚子内部的轨道面与滚动体之间等的金属接触，减少摩擦和磨损，防止发热和烧结。当轨道面与滚动体的滚动接触面形成充分的油膜时，也具有降低因负荷而产生的接触应力的效果。管理好润滑工作，充分形成油膜对确保交叉滚子的可靠性是十分重要的。

润滑脂的选择

要充分发挥出交叉滚子导轨的性能，就必须根据交叉滚子导轨的形式、负荷、速度等，选择合适的润滑脂种类和润滑方法。但是，交叉滚子导轨与滑动导向设备相比，对润滑脂的依赖性小，所以供油量小，补给间隔也长，能大幅度地减轻维护管理的负担。直线导向设备所用的润滑剂大致可分为润滑脂和润滑油两种。

交叉滚子导轨一般使用比瑟奴W.GREASE-530/PV交叉滚子导轨用润滑脂(JIS稠度编号2号)，用于重负荷时，推荐使用添加压添加剂的比瑟奴W.GREASE-510/EP。在洁净环境和高真空环境下，可使用以合成油为基础油的或锂类以外的皂基等低尘、低挥发的润滑脂。如：比瑟奴W.GREASE-35-RL 无尘室精密导轨润滑脂在这些环境下使用时，直线导向设备在符合使用条件的同时，必须充分考虑如何满足润滑性能。即使是高质量的润滑脂，其性能也会随运行时间而老化，因此必须进行适当补充。润滑脂的补给间隔因条件而异，一般为每6个月一次，对于长距离往复运动的机械等，推荐每3个月加一次润滑脂。从脂嘴等加脂装置充分注入润滑脂，直到排出旧润滑脂为止。加注后进行磨合运行，多余的润滑脂会被排出直线导向设备，将要排出的润滑脂去除后再开始运行。润滑脂的加注量标准为直线导向设备内部空间容积的1/3到1/2左右的比例，初次从脂嘴加注润滑脂时，会有一部分损失在加注路径内，因而有必要考虑该损失因素。一般加注润滑脂后，运动阻力有增大的倾向。排出多余的润滑脂后，再进行10～20往复的磨合运行，运动阻力会变小，达到稳定。此外，对于运动阻力大会成问题的用途，也可减少润滑脂的加注量，但是要保证所加注的量不影响润滑性能。

不同种类润滑脂的混合使用将不同种类的润滑脂混合，基础油、皂基、添加剂的性状会发生变化，使润滑性能度下降，并可能因添加剂的化学变化等引起故障，所以请将旧的润滑脂完全去除后再加注新的润滑脂。