祝贺我公司DRL-III型导热系数测试仪被收录入标准：TCSTM 00027-2019中国材料与试验团体标准换热器用节能防腐涂料，附录A  DRL-III导热系数数测定仪（热流法）.

ICS 87.040

G 51

备案号：

 

中 国 材 料 与 试 验 团 体 标 准

T  CSTM 00027-2019

换热器用节能防腐涂料

Energy saving ａnd anticorrosion paint for heat exchangers

 

2019-02-15 发布 2019-02-15 实施

中国关材村料材与试料验试团验体标技准术委联员盟会 发 布

 

  言

本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由中国材料与试验团体标准委员会化工材料域委员会涂料和颜料技术委员会提出。本标准由中国材料与试验团体标准委员会化工材料域委员会涂料和颜料技术委员会归口。本标准负责起草单位：江苏金陵特种涂料有限公司。

本标准参与起草单位：中海油常州涂料研究院、南京圣诺热管有限公司、中石油大庆石化研究院、中石油大庆石化公司。

本标准主要起草人：张驰、王巍、林蛟。

 

 

换热器用节能防腐涂料

 

1 适用范围

本标准规定了以聚合物为主要成膜物的换热器用节能防腐涂料的术语和定义、要求、试验方法、涂装技术规范、检验规则、标志、包装和贮存等内容。

本标准适用于石油、化工、电力、冶金、暖通等行业工程中的各类大型工业换热器传热面的涂层防

护，具有导热、阻垢、防腐蚀功能。使用条件满足介质温度≤250℃工况环境下的各种酸、碱、盐和油    气、烟气、污水等化学介质。换热器结构包括列管式、盘管式等；涂层的配套涂装体系产品包括底漆．涂．

层和面漆涂层；涂装工程包括基材的表面处理、涂装及验收。

 

2 引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法

GB/T 1724-1979 涂料细度测定法

GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定

GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法

GB/T 1731-1993  漆膜柔韧性测定法

GB/T 1732-1993  漆膜耐冲击测定法

GB/T 1733-1993  漆膜耐水性测定法

GB/T 1735-2009 色漆和清漆 耐热性的测定

GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评方法

GB/T 1768-2006 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法

GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样GB/T 5990-2006 耐火材料 导热系数试验方法（热线法） GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度GB/T 8170-2008 数值修约规则与限数值的表示和判定

GB/T 8923.1-2011 涂覆涂料钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等和处理等

GB/T 8923.2-2011 涂覆涂料钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等

GB/T 9750 涂料产品包装标志

GB/T 9271-2008 色漆和清漆 标准试板

GB/T 9274-1988 色漆和清漆 耐液体介质的测定GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验

GB/T 13288.1-2008 涂覆涂料钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义

GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定

GB/T 13491 涂料产品包装通则

GB/T 18430.1-2007 蒸气压缩循环冷水（热泵）机组 第 1 部分：工业或商业用及类似用途的冷水（热泵）机组

GB 50727 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范

SH/T 3540-2007 钢制换热设备管束复合涂层施工与验收规范

 

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

 

3.1 换热器 heat exchanger

又称热交换器（包括散热器）。将热流体的部分热量传递给冷流体，使流体温度达到工艺流程规定的指标热量的交换设备。

3.2 导热系数 thermal conductivity

又称导热效率，用[W/（m · K）]表示。单位时间内在单位温度梯度下沿热流方向通过材料单位面积传递的热量。

3.3 污垢系数 dirt coefficient

又称为污垢热阻，用[（m2·℃）/kW]表示。换热设备传热面上沉积物所产生的传热阻力，导致传  热速率下降程度的数值。

4 要求

4.1 换热器用节能防腐涂料底漆的性能要求

换热器用节能防腐涂料底漆应符合表 1 的要求。

 

5 试验方法

5.1 取样

产品按GB/T 3186规定取样，也可按商定方法取样。取样量根据检验需要确定。

 

5.2 试验环境

除另有规定外，试板的状态调节和试验的温湿度应符合GB/T 9278的规定。

 

5.3 试验样本的制备

5.3.1 底材及底材处理

除另有规定外，试验用马口铁板和钢板应符合GB/T 9271-2008的要求，马口铁板的处理应按GB/T 9271-2008中4.3的规定进行；钢板的处理应按GB/T 9271-2008中3.5.2的规定进行。试验用钢板经喷砂处理后，表面粗糙度应达到GB/T 8923.1-2011中规定的Sa 2½ ；表面粗糙度应达到GB/T 13288.1-2008中规定的“中（G）”。

5.3.2 试样准备

按产品规定的组分配比混合均匀，并放置规定的熟化时间后制板。

 

5.3.3 制板要求

测试样板的制备按表 4 的规定进行。涂层厚度的测定按GB/T 13452.2-2008的规定进行。

特殊规定的是涂层导热系数测定试片的制备，是将涂料涂敷于聚四氟乙烯板材上，烘干固化后剥离漆膜厚度在 0.2~0.5mm之间，用刀片切割数块 30×30mm规格的样片进行检测；污垢系数检测是将涂料涂敷于单套管换热器检测样管内壁，再安装到模拟测试装置上进行。测试流程原理见附录B所示。



5.4 操作方法

5.4.1 在容器中状态

 

打开容器，用调刀或搅棒搅拌，允许容器底部有沉淀，若经搅拌易于混合均匀，则评为“搅拌后均匀无硬块”。应分别检验各组分。

5.4.2 黏度

按GB/T 1723-1993中乙法的规定进行。双组分涂料测试漆组分。

 

5.4.3 细度

按GB/T 1724-1979的规定进行。双组分涂料测试漆组分。

 

5.4.4 不挥发物含量

按GB/T 1725-2007的规定进行。双组分涂料测试漆组分。烘烤温度为（160±2）℃，烘烤时间为 2h， 试样量约 1000mg。

5.4.5 干燥时间

按GB/T 1728-1979的规定进行，其中表干按表干乙法进行；实干、烘干按实干甲法进行。

 

5.4.6 涂膜外观

样板在散射阳光下目视观察，如果涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则评为“正常”。

5.4.7 划格试验

按GB/T 9286-1998的规定进行。划格间距为 1mm。

 

5.4.8 柔韧性

按GB/T 1731-1993的规定进行。

 

5.4.9 耐冲击性

按GB/T 1732-1993的规定进行。

 

5.4.10 铅笔硬度（刮破）

按GB/T 6739-2006的规定进行。铅笔为中华牌101绘图铅笔。

5.4.11 耐磨性

按GB/T 1768-2006的规定进行。砂轮型号为CS-10。

注：也可使用与CS-10磨耗作用相当的其他橡胶砂轮。

 

5.4.12 导热系数

采用智能电阻仪进行检测，执行GB/T 5990-2006的规定。智能电阻仪技术参数见附录 A。

 

5.4.13 污垢系数

采标准值应符合GB/T 18430.1-2007的规定。检测方法及操作流程，见附录B所示。

 

5.4.14 耐沸水性

按GB/T 1733-1993中乙法的规定进行。

 

5.4.15 耐高温性

在干燥的气氛中，按GB/T 1735-2009的规定进行。

 

5.4.16 耐酸性、耐碱性、耐盐水性

按GB/T   9274-1988中甲法的规定进行。试验结束后取出样板观察。如出现粉化、起泡、生锈、开裂、剥落等涂膜病态现象，按GB/T 1766-2008进行描述。

5.4.17 耐盐雾性

按GB/T   1771-2007的规定进行（试板不划线）。试验结束后取出样板观察。如出现起泡、生锈、开裂和剥落等涂膜病态现象，按GB/T 1766-2008进行描述。试板四周边缘、板孔周围 5mm以内及外来因素引起的破坏现象不做考察。

 

6 涂装技术规范

6.1 设计要求

6.1.1 下列情况，应在制造厂完成涂装工序：

——在安装现场不便于进行表面处理和涂装作业的大型设备或管束部件的；

——制造厂具备自动（或人工）抛丸或喷砂装置和涂装烘干于体的生产线。

6.1.2 下列情况，应在施工现场完成涂装工序：

——施工现场更换新的带有涂层管束，对被碰破或焊接损伤的涂层进行修复补涂作业；修补用涂料应与原设计要求选用的涂料种类相同或匹配。

——在制造厂已涂底漆的，需要在施工现场修正或补涂面漆的设备、管束及其附属件；

——涂敷的涂料应与设计要求的涂料名称、道数、各层干膜厚度及总厚度、钢材表面处理等和内容相匹配，并在设计文件中有所规定。

6.2 工艺要求

6.2.1 表面处理要求

6.2.1.1 表面处理别：金属表面均要求进行抛射或喷射处理，表面粗糙度应达到GB/T 8923.1-2011

中规定的Sa2 至Sa 2½ ；修补现场金属表面达不到喷射处理要求时，可以采用人工机械处理达到GB/T 8923.2-2011中规定的表面粗糙度 Sa3 ；

6.2.1.2 等评定：按GB/T 8923.1-2011或GB/T 8923.2-2011中典型样板照片比对确定。

6.2.1.3 表面处理后，金属表面应无油、无锈、无盐、干燥。

6.2.1.4 表面处理可按照下列方式进行：

——列管式管束处理：管内涂装，可采用喷砂或喷丸处理；管外涂装与 U 形管应进行化学清洗处

理。具体可参见 SH/T 3540-2007。

——管束内壁管处理：管束单根喷砂时间依管子长度而定，Φ25（或Φ19）×6000mm    的管子喷砂时间不得少于 30 ，管束应两头喷。喷砂时应注意保护密封面。

——翅片管外壁处理：翅片管外壁涂装，可采用喷砂或喷丸处理。

6.2.2 涂装要求

6.2.2.1 表面处理后的时间限定：经抛射或喷射处理过的钢材表面，在环境干燥状态下（湿度≤40%），  迟不超过4小时，应即时涂覆底漆，以防止表面出现闪锈。

6.2.2.2 施工环境要求：基材的表面温度应高于露点温度 3 ℃以上，相对湿度应低于85%时，方可进行施工作业。环境温度需维持在涂料制造厂家所建议的范围内。

6.2.2.3 涂装作业，应按下列要求进行调漆：

——涂料使用，检查有无浑浊、稠化、结皮、沉淀结块、肝化、粗粒等缺陷。如有以上缺陷，涂料不能使用。如果是双组份分装涂料，必须按生产厂家作业指导书要求的使用配比进行调配， 充分搅拌，混合均匀，静止熟化，避免漆膜内产生气泡，并在规定的时间内用完。

——漆料过于黏稠时，可进行稀释。溶剂型涂料，采用配套稀释剂进行稀释；水性涂料，用纯净水进行稀释。但必须严格按照生产厂家作业指导书规定的稀释比进行稀释调配。

6.2.2.4 施工方法确定：涂装，应根据施工环境温度、设备特点、涂料、稀释剂等情况，先通过样

管、样板等进行试验，选定适宜的施工方案与涂料黏度。

6.2.2.5 涂装方法：除局部修补外，不得采用手工刷漆方式进行涂装。管束涂装，应先管内后管外， 般管内采用灌涂法；管外采用淋涂法。也可根据实际情况采用浸涂、喷涂等方法；翅片管外壁涂装，

可采用高压无气喷涂的方法。

——管外淋涂法黏度比管内灌涂法粘度低 5 。现场涂比室内涂的粘度约低 5 。

——涂料循环使用时，必须在泵入口处加 80~100 目铜丝网过滤，以防杂质进入，影响涂层质量。

——将冷却器倾斜 30 度左右，用泵打循环灌涂。每涂装道，两端倒位。非直立涂装，每做道冷水器应转动个角度。

——灌涂时涂料在管内要充满，需在管内保持 2~3 ，以保证涂料能充分附着在管壁表面上。

——涂装后把换热器放在滚动胎上滚动干燥，应控制转速，不得大于 20 转/分钟。自然干燥般为6~8 小时。

——每道涂装后，管端和两侧管板如有滴坠与流挂，可用毛刷修整。要确保管板漆膜涂层完整与密封面平整，建议每道涂装后应用稀料擦清密封面，至后道用喷枪喷涂。

注 1：干燥也可采用轴流风机直接吹其表面，表干程度用手触无指纹，方可移至烘干炉内加热固化。

注 2：建议采用 “湿碰湿”间歇式涂装方法，即喷涂底漆后，在常温下闪干 30~60 分钟，使溶剂或水分挥发，底漆涂膜表干达到触干，再涂覆面漆。用湿膜厚度估算干膜厚度，可通过原漆固体份含量和稀释比推算。“湿碰湿”

涂装后，即可进入烘干工序。

 

 

6.2.3 涂层要求

6.2.3.1 质量要求：涂层表面应平整、光滑，不得出现漏涂、气泡、缩孔、鱼眼、龟纹、流挂等弊病； 干膜性能应满足本标准的要求。

6.2.3.2 配套要求：涂层体系，底漆与面漆应配套使用。

6.2.3.3 厚度要求：涂层结构般为底漆两道、面漆三道；涂层总厚度为（200±20）µm。

6.3 验收

6.3.1 成品验收

6.3.1.1 成品涂层的质量检查，应按GB 50727中相关的规定进行。成品涂层质量应符合表 5 的规定。表 2 成品涂层质量



 

6.3.1.2 外观：目测法，表面应光滑，无滴坠、流挂、漏涂等现象。主要观察漆膜外观有没有流挂、起皱、龟纹、脱皮、起泡、针孔、漏涂等缺陷，依此评定合格或不合格。

6.3.1.3 厚度：湿膜涂层厚度，按GB/T 13452.2-2008 中 4.2.4 或 4.2.5规定进行；干膜涂层厚度，按GB/T

13452.2-2008 中 5.5 或 5.8 法规定进行。应随机抽检，每个测点面积宜为100cm2，在该检测点面积范围内测量 5 个点数据，测量结果去除 1 个大值和 1 个小值后，取 3 点平均值的厚度。涂层厚度检查应符合下列规定：

——设备防腐涂层厚度的检查应逐台进行，每台抽检 3 个点部位；

——管束防腐涂层厚度的检查应按总延长米进行，每 300m 抽查 3 点（不足 300m 时，按 300m 计）；

——每种类别钢结构防腐蚀涂层厚度的检查按构件数抽查 10%，且不少于 3 件，每个构件抽测 5

个点；

——管束内壁检查应采用内孔涂层测厚仪随机抽查 5%的管束。

6.3.1.4 划格试验：工作现场，按GB/T 9286-1998的规定进行。涂层划格试验检查应符合下列规定：

——设备每台检测 1 处，若不合格再抽查 2 处，如仍有 1 处不合格时为不合格；

——管束每 20 根抽查 1 根，且至少抽查 1 根；每根测 1 处，若不合格再抽查 2 根，如仍有 1 根不合格时，则应对全部管道逐根检查；

——应采用平行样板或等长度平行样管进行检测；也可对管板局部用划格试验检查。

6.3.1.5 硬度：工作现场，按GB/T 6739-2006的规定进行。涂层硬度检查应符合下列规定：

——设备管束每台检测 1 处，若不合格再抽查 2 处，如仍有 1 处不合格时为不合格；

——硬度不合格，表明涂层烘干温度或时间不足，交联密度不够，漆膜涂层发软，影响涂层的耐磨性和防腐性能，应重新回炉烘干。烘干后再行检测，仍达不到规定要求，判定为不合格产品。

6.3.1.6 涂层固化程度：用蘸有Z用溶剂（应注明具体成分及含量）的棉团对防腐涂层部位反复擦拭，

以棉团不变色为合格。

6.3.2 交工验收

6.3.2.1 交工单位或部门，在完成施工后，应向接收单位或部门办理交接手续，提交或移交隐蔽工程施工记录、修补或返工记录、交工验收记录和质量证明等相关技术文件。

6.3.2.2 监理部门或质检机构，应向接收单位或部门提供检查记录、检验报告、复检报告和产品合格证明等相关的技术文件。

 

7 检验规则

7.1 检验分类

7.1.1 产品检验分为出厂检验和型式检验。

7.1.2 出厂检验项目包括在容器中状态、黏度、细度、不挥发物含量、干燥时间、涂膜涂层外观、划格试验、柔韧性、耐冲击性、铅笔硬度。

7.1.3 型式检验项目包括本标准所列的全部技术要求。在正常生产情况下，每年至少检验次。特殊项目检验，如导热系数、污垢系数的检测，需要Z用仪器和测试装置，计算过程也非常复杂，建议委托

具有国家认证资质的Y检验机构（如北京中科光析化工研究所、南京化工学院检测中心）进行。

7.2 检验结果的判定

7.2.1 检验结果的判定按 GB/T 8170-2008 中修约值比较法进行。

7.2.2 所有项目的检验结果均达到本标准要求时，该产品为符合本标准要求。

7.3 标志、包装和贮存

7.3.1 标志

按GB/T 9750规定进行。

7.3.2 包装

按GB/T 13491中包装要求规定进行。

7.3.3 贮存

 

产品贮存时应保证通风、干燥，防止日光直接照射并应隔绝火源，远离热源。产品应根据类型定出贮存期，并在包装标志上明示。

 

 

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附录A   DRL-III导热系数测试仪（热流法）

 

 

、产品概述

本仪器主要测试薄的热导体、固体电绝缘材料、导热硅脂、树脂、橡胶、氧化铍瓷、氧化铝瓷等材料的热阻以及固体界面处的接触热阻和材料的导热系数。检测材料为固态片状，加围框可检测粉状态材料及膏状材料。

仪器参考标准：MIL-I-49456A（绝缘片材、导热树脂、热导玻纤增强）；GB 5598-85（氧化铍瓷导热系数测定方法）；ASTM D5470-2006（薄的热导性固体电绝缘材料传热性能的测试标准）等。

仪器特点：带自动加压，自动测厚装置，并连计算机实现全自动控制。仪器采用 6 点温度梯度检测， 提高了测试精度。可检测不同压力下热阻曲线，采用优化的数学模型，可测量材料导热系数和热阻以及界面处接触热阻等多个参数。

广泛应用在高等院校，科研单位，质检部门和生产厂的材料导热分析检测。

二、主要参数

1.试样大小：30 × 30 mm；

2.试样厚度：0.02~20 mm；

3.热控温范围：室温至 99.99℃；

4.冷控温范围：0~99.0℃；

5.导热系数测试范围：0.5~450 W/m·K；

6.热阻测试范围：0.05~0.000005 m2·K/W；

7.压力测量范围：0~1000 N；

8.位移测量范围：0~30.00 mm；

9. 测试精度：优于 3%； DRL-III导热系数测定仪

10. 试验方式：a）试样不同压力下热阻测试；b）材料导热系数测试；c）接触热阻测试。

11. 计算机全自动测试，并实现数据打印输出。

三、典型测试材料

1. 金属材料、不锈钢；

2. 导热硅脂、硅胶垫；

3. 导热工程塑料；

4. 导热涂层漆膜；

5. 铝基板、覆铜板；

6. 石英玻璃、复合陶瓷；

7. 泡沫铜、石墨纸、石墨片等材料。



污垢系数实验附室录模B 拟测试装置

在设计换热器时，污垢热阻（或称污垢系数）是个重要参数。这个数值确定不当，则设计的换热器的传热面积不是过大就是过小，也就是说不是造成浪费就是不能满足生产需求。

1. 测试装置

污垢系数是换热器因污垢层而导致传热效果降低的系数，它表示污垢层的厚度与其导热系数之比。目，在设计上根据水质分析报告来判断水质的结垢性时，只能从资料上查到些理论数据，因此让设计人员不敢完全相信这些理论数据的可靠性和准确性。为此，南京化工学院的科研人员，根据相关水质和操作条件进行了污垢系数测定的研究，设计出垢系数小型模拟测试装置及其测试计算方法[1，2]，如图示。



循环冷却水水槽

图 敞开循环式污垢系数模拟测试装置

 

2. 测试流程

冷却水从水槽中经离心泵、转子流量计以定的流速通过带有内涂层单套管换热器测试装置时，水从内管流过受蒸汽加热后送入凉水塔顶喷淋下，鼓风机从塔底鼓入空气（空气用量可通过鼓风机出口外用闸板进行调节），使冷却水蒸发而降至规定温度流入塔底水槽中循环使用。由于冷却水在凉水塔中的

蒸发作用，水量在减少，浓度倍数增加，当浓度倍数达到规定的指标时，间歇地排放污水，并同时补充新鲜水以维持循环水的浓度倍数基本不变，循环运转。

套管换热器的加热蒸汽是由蒸汽发生器供给的，蒸汽发生器靠电热板加热，电热板靠电源稳压器及调压变压器来稳压调压，使发生的蒸汽以稳定的流量输送到套管换热器的环隙中，则环隙维持不变的温度并向内管中的冷却水传热以达到规定的温度。环隙的冷却水及多余的未凝结水蒸汽通过玻璃冷凝管全部冷凝成水，再由支管回流到蒸汽发生器。蒸汽发生器中注入无离子水，同时单套管换热器的外套管为不锈钢管，内管的外表面镀铬，这样可以使环隙处不会产生腐蚀锈垢及其它污垢，从而避免了由于外侧污垢所导致的测试误差。所用的蒸汽发生器及套管换热器的外表面均要求包裹保温层。

冷却及循环水所经过的管道、凉水塔和水槽，均用塑料制成，以防止腐蚀而增加污垢热阻的可能。冷却水的浓度倍数是根据氯离子或钾、钠离子等的浓度变化来计算，因为这些离子基本上不会因浓

缩而沉析出。用离子选择性电的测试方法来检测Cl-、K+、Na+      的浓度而控制浓度倍数。排污和取样分析处可控制玻璃考克开启度的大小，而达到连续排污或间歇排污。

单套管换热器的环隙装有热电偶温度计或水银温度计，以检查环隙的温度是否稳定不变。冷却水在    内管的进出口处都装有经过校准标定刻度为   0~50（±0.1）℃的精密水银温度计，因为这两个温度是计算污垢热阻的两个重要参数，测量不准确会使计算结果产生较大的误差，甚至数据不可靠而导致试验失败。

单套管换热器是测试装置的心脏，它完全按照生产工况环境模拟进行试验，因此套管换热器的有关尺寸必须进行设计计算。单套管换热器内壁在测试，必须进行喷砂、涂装、烘干等工艺处理后，再按照到测试装置上。

3. 理论计算

 

4. 理论计算

污垢系数的理论计算比较复杂，非业机构很难完成。故只给出理论计算公式，具体的计算方法是通过将测试数据带入公式计算结果。

当套管换热器进出口水温趋于稳定后，每隔 1 小时同时记录进口水温 t 进，出口水温 t 出及加热蒸汽温度T，由于读数时可能产生各式各样的偶然误差，所以每个温度要多读几次数，然后取其算术平均值， 使读数更接近与真实值，再根据读数按下式计算其污垢系数：

 



4.应用举例

为模拟试验条件，假设冷却水进口温度为32℃，冷却水出口温度为42℃；冷却水在管内的流速为    1   m/s，冷却水在管内为湍流，换热器内管的内表面温度为75~85℃，则模拟装置的设计计算必须能符合上述的各项指标。

（1） 内管管径的确定及相关参数计算：



故知，不论是内径为10m/m或8m/m 的管子，当流速为1 m/s时，其雷诺系数均大于10,000，流型为湍流，符合原来模拟条件。

其它有关数据计算如下：



 

由于不可免的各种热损失，故加热用电热板实际所需的功率N约为 3.5~4 千瓦，并用电源稳压器及调压变压器调节使用。





从（1）或（2）式可知，水侧或蒸汽侧壁温均与蒸汽的温度有关，亦即所用的蒸汽压力愈高，蒸汽的饱   和温度也愈高，则使壁温增高。现设定水侧壁温t2＇为75~85℃，则必须选择合适的加热蒸汽温度，但  由于蒸汽冷凝给热系数α0 为壁温（ti ＇）的函数，故运用（1）或（2）式进行计算时仍

引用文献

[1] 南京化工学院防腐业委员会.测定循环冷却水污垢系数的小型模拟测试装置的设计计算与测试方法[J].工业用水与废水,1976年02期.

[2] 南京化工学院防腐业委员会.测定循环冷却水污垢系数测定和讨论[J].化学工程,1976年04期.

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