应用场合比较

气动系统和电动系统并不互相排斥。相反，这只是一个要求不同的问题。气动驱动器的优势显而易见，当面临诸如灰尘、油脂、水或清洁剂等恶劣的环境条件时，气动驱动器就显得较适应恶劣环境，而且非常坚固耐用。气动驱动器容易安装，能提供典型的抓取功能，价格便宜且操作方便。
在作用力快速增大且需要精确定位的情况下，带伺服马达的电驱动器具有优势。对于要求精确、同步运转、可调节和规定的定位编程的应用场合，电驱动器是好的选择，带闭环定位控制器的伺服或步进马达所组成的电驱动系统能够补充气动系统的不足之处。
从技术和使用成本的角度来说，气缸占有较明显的优势，但在实际使用中究竟应该选用哪种技术做驱动控制，还是应从多方因素进行综合考量。现代控制中各种系统越来越复杂、越来越精细，并不是某种驱动控制技术就可满足系统的多种控制功能。气缸可以简单的实现快速直线循环运动，结构简单，维护便捷，同时可以在各种恶劣工作环境中使用，如有防爆要求、多粉尘或潮湿的工况。
电动执行器主要用于需要精密控制的应用场合，现在自动化设备中柔性化要求在不断提升，同一设备往往要求适应不同尺寸工件的加工需要，执行器需要进行多点定位控制，而且要对执行器的运行速度及力矩进行精确控制或同步跟踪，这些利用传统气动控制是无法实现的，而电动执行器就能非常轻松的实现此类控制。由此可见气缸比较适用于简单的运动控制，而电执行器则多用于精密运动控制的场合。

能源效率比较

我们研究的结果表明，在往复运动周期较短（小于1min）的水平往复运动中，电动执行器的运行能耗通常低于气缸的运行能耗，即更节能。而在往复运动周期较长（大于1min）时，气缸竟然变得更节能。这首先是由于终端停止时电动执行器的控制器通常需要消耗约10W的电力，而气缸仅有电磁阀耗电和气体泄露，一般低于1W，即终端停止时间越长，对气缸越有利；其次电机在连续旋转条件下的额定效率可达90%以上，但在直线往复运动（丝杠转换）中的台形加减速旋转条件下的平均效率却不到50%。在竖直往复运动时，夹持工件的保持动作要求不断供给电流给电动执行器以克服重力，而气缸只需关闭电磁阀即可，耗电极少。因此在竖直往复运动时电动执行器相比气缸的能耗优势不是很大。
由上可见，电机本身效率很高，但在往复直线运动中考虑其效率下降及控制器的电力消耗，电动执行器未必一定比气缸节能，具体比较取决于实际的工作条件，即安装方向、往复运动周期和负载率等。

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