齿轮深冷处理设备是一组、绝热保冷的低温换热设备。在深冷分离过程中经常采用，如在石油裂解气的深冷分离过程中就采用在-100~-140℃左右工作的冷箱。它由结构紧凑的板式换热器和气液分离器所组成。因为低温极易散冷，要求极其严密的绝热保冷，故用绝热材料把换热器和分离器均包装在一个箱形物内，称之为冷箱。

一般认为钢中残留较多的奥氏体是有害的，会降低钢的硬度、耐磨性及使用寿命，还使许多物理性能特别是热性能和磁性下降。试验证明：采用深冷处理可使钢中残留奥氏体降*限，由表可以看出W18Cr4V高速钢经淬火、回火后，深冷处理可以使回火后的残留奥氏体量降低24%。

超深冷箱是空分装置的关键设备。因此，在产品原料混合气的分离过程中，低温分离是所有工艺都须采用的方法。冷箱就是进行低温分离的主要设备。主要由两部分组成：一是巨大的钢壳保温箱，二是内部核心铝制板翅式换热器。技术关键有三个方面，包括传热计算和机械结构设计及水力计算。三者需密切协调，满足工艺要求，并做到、耐压、节材、紧凑、流阻小、热（冷）损小。

齿轮深冷处理设备

随着机械工业的不断发展，对金属材料的要求也越来越高，如何在材料以及热处理工艺既定的前提下尽量提高金属工件的机械性能及使用寿命，这成为很多热处理行业前沿人士思考并探索的问题。钢材在热处理工艺之后其硬度及机械性能均大大提高，但热处理后依然有残存的以下问题：
　　1、残余奥氏体。其比例大约有10%-20%，由于奥氏体很不稳定，当受到外力作用或环境温度改变时，易转变为马氏体，而奥氏体与马氏体的比容不一样，将造成材料的不规则膨胀，降低工件的尺寸精度。
　　2、组织晶粒粗大，材料碳化物固溶过饱和。
　　3、残余内应力。热处理后的残余内应力将降低材料的疲劳强度以及其他机械性能，在应力释放过程中且易导致工件的变形。
如何解决这些问题，经过国内外许多金属材料研究者的不懈研究，超深冷处理工艺被认为是解决这些问题的方法。