目前在国内普遍采用了破碎机进行铁矿石破碎的模式，经过锤破破碎之后，直接进行干选作业。实际上，这样的作业模式造成了巨大的成本和资源浪费，我们一一进行分析和讲解：

存在的问题：

1.干选效率低，抛料异常严重，造成生产成本和资源的巨大浪费；

2.锤式细碎机细碎能力有限，无法为干选机提供良好的给料，锤头磨损异常严重，3天就要换一套锤头；

3.颚式破碎机没有发挥出应有的功能，空耗电能而没有形成的破碎作业；

4.破碎工艺布置不合理，存在大量的物料转运工作，工程机械消耗大量的生产成本；

问题分析：

1.干选效率低，抛料异常严重，造成成本和资源的巨大浪费；

一般的选场均采用了开环设计（不设置回料破碎），进入干选机的物料粒度没有受到控制，大量的经过爆破、转运、的物料（已有巨大成本支出），在干选的时候没有被磁吸，因此被白白扔掉浪费。被磁吸的仅仅是风化的细料和一小部分破碎的细料。导致这一后果的原因是，破碎系统没有能够提供足够的细碎能力，干选物料的粒度没有被控制住，在抛掉的废料中实际上含有大量的铁元素。烘干机生产厂家，郑州选矿设备，选锰设备

假如破碎系统能够提供-10mm的物料，那么干选的效率将会大幅度增加，就不会造成如此大规模的浪费现象。因此，一定要将矿石破碎到-10mm以下，然后进行干选作业。要达到这样的破碎效果，就必须从破碎的工艺和设备上进行研究和配置。目前的粗型颚破（PE400*600、PE500*750、PE600*900）加锤式细碎机的模式根本就达不到这样的细碎要求。

目前在矿区中被抛掉的所谓“废料”实质上都冲击破是一摞摞的钞票，因为这些已经被爆破并破碎到一定粒度的铁矿石总含有大量的铁元素，对这些物料进行破碎干选作业的话，将是十分便捷和低成本的，了解到这样信息的选矿企业要加以注意了。

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