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离子交换法1974年研究成功，胶球清洗1976年便开始大量推广应用，前后仅两年时间，显然来自生产单位的实践经验不多。经过几年的实践后，离子交换法暴露了不少弱点，例如投资大，需要一次性投资5～10万元，操作管理要求严格等。的问题是回收的铬酸中含过多的CI-及，大多数工厂都难以直接送电镀槽回用。即使以电解法清除CI-，用钡盐法沉淀除去，仍然不能直接回用。后来也曾在行业中推广过如下的方法即采用离子交换法处理，以732型阳离子交换树脂净化回收液中Cr3+、Fe3+等阳离子，加上膜蒸发器浓缩，电解脱氯，BaCO3沉淀，期望直接回用与零排放一起实现。但这一方法，经同行业大面积实践，证实并未能实现直接回用及零排放，也未体现出经济效益。一般都多认为:仅仅依靠离子交换树脂一种技术来处理镀铬废水，在经济上是不上算的，处理1吨废水费用已由原来的1元钱左右上升至2～3元钱，远远超过了它回收下来的化工原料的价值。认为离子交换树脂的治理作用，“被不适当地作了夸大了”。

　　当然，胶球清洗离子交换法的治理作用是不能否定的，譬如在回收富集贵金属废水方面，它仍然是*经济的方法。对一些含有络合剂不适宜化学沉淀处理的废水，它也仍然不失为一种好方法。

在电镀生产中，镀件漂洗水量愈大则后面的废水处理设备愈庞大，所以我国80年代初就开始改进镀件的漂洗方式，采取提高清洗水温度，向回收槽中添加表面活性剂以增强脱附效果等办法，还采用了种种形式的逆流漂洗以减少污染物带出量，大幅度节约漂洗水，减少废水处理的投资，被认为是经济的治理技术。

　　胶球清洗除了间歇式及连续式逆流漂洗外，又发展了一种“反喷淋逆流漂洗”工艺。其特点是在镀槽后端及各级回收槽上都设置喷雾淋洗装置，采用自控元件使这些装置与自动电镀生产线的运转程序同步。每当镀件提出液面时，用后一级漂洗槽中浓度较稀的废液过喷前一级槽中的镀件，只在终端补充纯水。采用这种方式*理想的结果是可节约水94%左右。正因为此项技术，使国内一些电镀与环保工作者不约而同地走向为另一个极端:认为在电镀生产过程中，只要尽量压缩清洗水量，使清洗水量与镀液蒸发量之间实现平衡，就可以达到封闭循环的目的，认为这已成为“无排放”电镀生产线。有人还详尽推导了清洗水浓度变化和计算公式。可惜，这只是电镀与环保工作者的一种理想而已。

　　首先，胶球清洗在电镀生产过程中，从前道工序带入的杂质，溶解镀件和镀层所引入的杂质，电极材料、挂具、夹具材料的溶解，以及清洗水中的杂质带入等杂质积累是绝对的，不可避免的。这些杂质对电镀工艺和镀层质量又是极端有害的，必需加以去除。假使无排放，那么这些杂质到哪里去了呢?对镀铬来说，积累的可用BaCO3去除，Cl-用电解法脱除，但积累的Fe3+、Cu2+、等就必须用树脂交换法才能处理掉。普通离子交换树脂经受不住浓度大于130g/L的H2CrO4的氧化，故只能经常采用稀释法处理，使H2CrO4浓度低于130g/L。多出来的这部分废液怎办?树脂上再生下来的废液和BaSO4废渣又怎办?即使后来南京树脂厂研制成功了一种能耐强氧化性的离子交换树脂，但是能否经受住生产考验，尚需通过应用证实。

　　其次，胶球清洗电镀过程中镀液蒸发损失量很少，如强制维持平衡是无法持续操作的。在蒸发率没能超过带出率的情况下，清洗线就得设置数量多到不切实际的清洗槽。而且，经过一定时间，镀液就会因杂质积累而受到污染。

　　总之，胶球清洗就目前国内的实际情况，要想把电镀废水全部消化于电镀生产工艺过程中，还存在着许多难以解决的技术问题。

　　比较离子交换与自然封闭循环法，用于镀铬液及锌钝化液的回收净化，尚有许多问题需要解决。这两种技术推广“热”之所以“降温”，其根本原因是电镀过程中的杂质积累问题。我们既没有解决杂质的方法，又想同时实现水与化工原料的回用，把理想当做现实，显然是行不通的。看来我们应先重点试验，等取得较为丰富的实践经验后才再作大面积推广。而报道新技术，也应注意报导正反两方面的经验，报道技术的优点之同时，更应真实地报道其不足之处，这才是科学的态度，才能减少盲目性，免去不必要的损失。

　　20年来，胶球清洗我国对含铬废水的治理，先后出现了10多种治理技术，但多在经验不足的条件下，仓卒间就大量推广应用，结果出现反复。这些经验教训，应引起重视。

　　由于国家对环保的要求越来越严格，含铬废水的治理可采取化学法与逆流漂洗结合的方法进行。在化学法处理中，固液分离是关键也是难题。目前大多数工厂为减少沉淀污泥，已较少采用FeSO4还原，而大多数采用Na2SO3、Na2S2O5及Na2S2O4类作还原剂。还原后产生的Cr3+用稀NaOH调pH至8.5～9.5范围，使生成Cr（OH）3沉淀，然后进行固液分离过滤。

　　胶球清洗我国对固液分离技术，采用过气浮法，并有矩形、圆形等多种形式的气浮设备供应。气浮法的缺点是能耗大，有些工厂还发现气浮法不适于含表面活性剂较多的废水处理（有些工厂为使镀件所带出废液少，向回收槽里加入了表面活性剂促使废铬酸脱附）。因此*近不少工厂又倾向于采用“快速砂滤——斜管沉淀”法。为了解决砂滤层中过滤污泥堵塞的问题，上海研究成功了几种连续砂滤嚣，它能连续清洗砂中的污物，使砂床始终保持通畅，连续运行。有些工厂还采用了PE管过滤嚣，使水中固体悬浮物进一步降低。由于PE管在过滤中易堵塞，使用时间不长就得用压缩空气或清水反冲，不仅增加了操作难度还降低了工作效率。所以，PE管式过滤机对连续处理含固体悬浮物较少的电镀溶液效果尚好，但对过滤固体悬浮物较多的Cr（OH）3废水，效果是不理想的。

　　我国的胶球清洗过滤机设备通过引进、消化、吸收，过滤机的性能已有所提高。尽管各种形式的固液分离设备层出不穷，但是效果仍未达到十分理想的状态。笔者认为除过滤设备性能因素外，主要是铬盐的化学性质所决定的。

　　大家知道，Cr（OH）3沉淀具有两性，既能溶于酸又能溶于碱。如果碱用量不足，反应不，难以将三价铬沉淀。若碱用量不足，又会使Cr（OH）3溶解成。而我们对碱的加入量，大都凭经验加入，这就难免出现过量或不够的问题。可以利用稀氨水代替稀NaOH调pH值，因为弱碱稀氨水是不会溶解Cr（OH）3沉淀的。这个方法已用于含铬废水的治理，并申请了中国。

　　Cr（OH）3沉淀本身细小并容易形成胶体，尤其是净化还原槽中，Cr6+含量过高或NaHSO3与Cr6+投料比太大（超过4～5以上），均会造成Cr（OH）3不易沉淀的现象，若比值高于或等于8，易生成铬合离子〔Cr2（OH）2（SO3）3〕2-，这时加NaOH也不易生成沉淀。

　　加碱沉淀完Cr3+后，溶液呈碱性，其pH=8.5～9.5，在过滤过程中，若溶液中Na2SO3还原剂不足，则Cr（OH）3容易被空气重新氧化成。以上原因均会造成胶球清洗治理不达标的原因。

企业厂家提供了创新技术与产品。想了解贵公司更多的产品欢迎您凝汽器胶球清洗装置由（二次滤网）、收球网、装球室、胶球输送泵和电气控制柜等部件组成。对大机组采用单元制系统即凝汽器每一侧使用收球网、装球室、胶球输送泵各一台；对于小机组通常采用共用制系统。　使用胶球清洗装置可在机组不减负荷的情况下清洗凝汽器，提高凝汽器的传热效果，防止汽轮机热效率因背压升高而降低，同时可防止冷却管因结垢而腐蚀，延长冷却管的使用寿命，是节能和改善劳动条件的理想设备。

一、收球网

　　收球网是凝汽器进行胶球清洗过程中的关键组成设备。要维持海绵胶球对冷凝管的连续清洗，就要将胶球源源不断地送入清洗系统中。再将清洗过冷却管的胶球及时回收，再次用于清洗管子。电厂凝汽器水侧换热面上污垢的积聚，不仅恶化了真空，降低了汽轮机的热效率，而且会引起铜管腐蚀、泄漏，严重时会威胁汽轮机的安全运行。胶球清洗是*的方法防止凝汽器管侧换热面积聚污垢和在已结垢的情况下是理想的清洗方法，收球网就是用来把分散在冷却水中的胶球全部收集起来的，以便重复使用的设备。

收球网工作原理

　　新型收球网是在相应的管道中设置了一个A型栅格网，上部为进水端，网板将整个管道截面全部遮挡，收球工作由此开始。收球网的网板、主轴、卡轴块及紧固件等所有过流部件均可采用不锈钢。Ａ型栅格网的两片网板由两根转轴转动，在非运行工况时网板可被旋转到一定角度，形成与水流平行的Ｈ型结构。H型结构使水流对网板进行反冲洗，可清除网上杂物及减少水阻。在投球运行时将网板转回到原来的Ａ型结构位置上。主要型式有手动（小管径）和电动（大管径）两种供选用。即循环水管径小于DN700的可选用手动单板型收球网，当循环水管径大于DN700可双板分流型收球网。

收球网技术参数

　　附：收球网安装，其下法兰标高应高于胶球泵入口标高。收球网进口前直管的长度一般不应小于循环水管直径。

二、装球室和分汇器

　　装球室是凝汽器胶球清洗装置中用于加球、收球、换球及观察胶球运行情况的一种设备。有JZ-Ⅰ型和JZ-Ⅱ型两种，JZ-Ⅰ型用于125MW以下机组，JZ-Ⅱ型用于125MW以上机组。其安装位置应便于运行人员的接近和操作。

　　分汇器是一个三通阀，通过导向板的切换可使胶球进入需要清洗的一側凝汽器中工作。一般一台机组需两台分汇器，其进口通径为DN100，分配口为DN89，胶球投用时可通过窥视窗观察运行情况。