“做实验之前，我们很想买国产仪器，价格上肯定合算一些，但根据我们的经验，国产仪器用了一段时间之后很容易出问题。所以，我们宁可多花一点钱买使用时间更长的进口仪器。”一位科学家这样说。想必这也是我国许多分析仪器用户的共同感觉。可见，中国石油仪器产品与国外产品存在着难以否认的差距。
那么，国产石油仪器与进口的产品究竟存在哪些差距呢？
使用时间和测量精度呈数量级差距
中国科协2007年3月发布了他们组织的调查结果：中国石油仪器中的主体分析仪器，社会上正在应用的有90余种分析仪器，中国能够生产的产品为20余种，不到总量的1/3。其中，生命科学专用仪器约有80余种，中国商品化的生命科学专用仪器产品只有6种，目前在研的约10多种，离市场需求相差很远。这是数量上的差距。
在技术上，现有国内中低档产品大部分可与替代进口产品，大拿高档产品的可靠性指标，即平均无故障运行时间与国外产品相比，约相差l一2个数量级。
在测量精度上，现有国内产品与外国产品一般相差1个数量级。因为中国对石油仪器的基础技术和制造工艺的研究不够，一些影响可靠性的关键技术， 如精密加工技术、密封技术，焊接技术等至今还没有得到很好的解决，导致产品，特别是高档产品的性能不够稳定和可靠。
在功能上，目前，外国产智能化程度相当高，通过对原始信息的数字处理，更好地排除了外部干扰对信息影响，提高了产品的耐环境性和测量真实性。而国内现有产品智能化程度还较低。
另外，产品的网络化在国外已经进入实用阶段，而我国基本上处在起步阶段，从而使产品的性能、功能落后。
有关专家介绍，当今国外产品的更新周期大约在2―3年。新技术的储备往往可以提前到10年。而我国企业往往通过引进外国技术来实现一代产品的更新，引进后又不能很好消化吸收，在新产品开发方面原创性成果很少。一些采用新原理的产品，在我国还处于空白状态。科研院所在跟踪新技术方面虽然有成果，但与企业结合产业化相当艰难，导致产品技术更新的周期长。
此外，国内石油仪器缺乏针对使用对象而开发的专用解决方案。国外近年测量控制与仪器仪表的发展趋势是开发仪器仪表与应用对象紧密结合的软件产品，*终向用户提供个性化的解决方案。例如针对6×10‘kW火电机组的机组性能计算软件、炼油工艺的优化软件、专门用于医疗仪器仪表的图形处理软件等，国内企业在这方面尚未形成产业。
基础薄弱，体制机制未理顺
参与调研的专家介绍，石油仪器属于高科技产业，而我国在产业发展中多依赖劳动力成本低的优势，而这一优势在石油仪器产业中难以发挥作用。
他们认为，造成我国石油仪器产品与国外差距的原因有几个方面。我国企业运行机制还不能完全适应市场经济发展的要求。在发展的过程中，一批国家投资的骨干企业面临产品老化、技术人员流失的严峻局面，经改制，虽在生产与经营上有所改善，但科技创新能力仍然不够；一批机制创新、运行灵活的民营企业正在逐步成为新的亮点，但企业绝大多数是中小企业，规模小，且多半尚未能掌握核心技术，创新成果少，还不能与外国大公司抗衡。
首先，国家整体的产、学、研等有机结合体制和政策没有形成，创新成果转化率低，技术应用较差。改革开放初期，石油仪器行业与国外差距大，企业普遍向外寻求技术来源，虽然近期有所转变，也有企业脱颖而出，但总体上企业自主创新技术成果与应用结合好的不多，大企业成长困难。
我国科研机构涉及测控技术及相关仪器的科研成果不少，但实用性较差。对相关的生产制造技术，特别是核心工艺技术研究深度和力度不够，二次开发的工作量很大，成果的转化率低。高中档仪器产品和系统涉及不同领域内具一定深度的应用技术，国外企业设有专业部门并拥有经验丰富的应用人才，而我国石油仪器企业往往对大型工程工艺不熟悉，缺乏应用技术的集成能力。因此，生产高档产品比较困难。
其次，缺乏国家强有力的研究支援体制。石油仪器行业品种多、批量小，需要长期的、坚持不懈的投入。但目前国家投资途径分散，难以集中重点。企业既不能像外国企业那样完全按照市场经济规则参与竞争，又缺乏研究资源的战略投资。同时，新技术市场化所需要的市场环境还没有完善。
专家们说，“由于体制机制没有理顺，自然造成我国石油仪器行业缺乏高层次的复合型人才，缺乏熟悉、精通各学科交叉的综合型人才。石油仪器科学技术不仅涉及的学科范围广泛，并且只有能尽快发现、利用、集成各种新原理、新概念、新技术、新材料和新工艺等*新科技成果的人，才能设计和制造出世界一流的测量控制与石油仪器产品。人才短缺，自然影响行业的发展。这无疑也是造成国产石油仪器与进口产品差距的重要原因。
