LJ-SY-99换热器专用涂料

一、产品说明：

二、由改性耐热环氧有机硅高分子合成树脂和耐热颜料、导热填料配制而成的单组份换热器专用涂料。

1、优良的耐酸、碱、油、化学品性能。

2、固体含量：5%（除有机物外）。

3、优异的抗污垢和耐蒸汽吹扫性，有良好的导热性能。

二、产品用途：

适用于石油炼制、化工、化纤、化肥、氯碱、发电、冶金、食品、制药等行业生产所需的换热器设备的腐蚀防护。

三、技术参数：

涂层外观：漆膜平整、厚度均匀、致密、光滑

颜    色：钴绿色

耐热性能：150℃~350℃

固化温度：180℃-200℃

闪    点：35℃

漆膜厚度：≥120μm

1．主题内容与适用范围

本涂装技术方案引自中华人民共和国石油化工行业标准：SH/T 3540-2007。该标准规定了钢制换热设备管束复合涂层施工及验收的技术要求，适用于石油化工用含腐蚀性介质的钢制换热设备（含空气冷却器）的管束（以下简称管束）内、外表面常用防腐蚀涂料的施工及验收，不适用于换热设备管、壳程工作温度超过300℃的管束内、外表面防腐蚀涂料的施工及验收。

本涂装技术方案适用于涂覆TH-847，TH-901，LX-06，LX-07防腐涂层的管壳式换热器及管道涂装、施工、检验与验收。

2．引用标准

GB/T 1720       漆膜附着力测定法

GB/T 1723       涂料粘度测定法

GB/T 1724       涂料细度测定法

GB/T 1725       涂料固体含量测定法

GB/T 1730       漆膜硬度测定法 摆杆阻尼试验

GB/T 1731       漆膜柔韧性测定法

GB/T 1732       漆膜耐冲击测定法

GB/T 1733       漆膜耐水性测定法

GB 1735         漆膜耐热性测定法

GB 3186         涂料产品的取样

GB 4054         涂料涂覆标记

GB 8923         涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T 9286       色漆和清漆 涂膜的划格试验

GB/T 13452.2    漆和清漆 涂膜厚度的测定

JB/T 6978       涂装前表面准备  酸洗

SH 3505         石油化工施工安全技术规程

3．涂料

3．1 涂料分底漆和面漆。底漆和面漆应配套使用。

3．2 所用的涂料应标有出厂日期，并有出厂合格证。

3．3 涂料使用前应复验，复验合格后方能使用。复验项目按附表一的规定。

3．4 涂料复验时，按GB3186《涂料产品的取样》进行取样。样品应分为两份，一份密封储存备查，另一份作检验样品。

4．溶剂

采用的溶剂应根据涂料的牌号，按其使用说明书所要求的溶剂进行调配。

5．一般要求

5．1 换热器的管程表面和壳程表面应各自涂覆相同的涂料。

5．2 换热器的管程表面是指换热器管箱、换热管内表面等与管程介质接触的表面。换热器的壳程表面是指换热器壳程内表面、换热管外表面等与壳程介质接触的表面。

5．3换热器管箱、壳体制造完毕、水压试验合格后，方可进行管箱、壳体的防腐涂层涂覆施工。

6．施工

6．1 管壳式涂层换热器防腐涂层施工工序如下：

清理→喷砂（喷丸或酸洗）→吹扫→检验→涂底漆，热固化，检验（两道底漆）→涂面漆，热固化，检验（四道面漆）→修补→包装运输。

 6．2 表面处理

 6．2．1  采用喷砂（喷丸）方法或化学清洗方法进行表面处理。

 6．2．2 为防止粉尘对涂覆质量的影响，喷砂（或喷丸）处理时必须在喷砂间单独进行。

6．2．3 喷砂前应采取措施保护各部件密封面，以免密封面遭到破坏。

6．2．4 喷砂应采用压力为0.6MPa的压缩空气。

6．2．5 喷砂用的砂子不应潮湿，否则应经干燥后方可使用。

6．2．6 砂子粒度不大于2mm。

6．2．7 喷砂时的压缩空气必须是无油、无水的。检验方法为：以白纸距离气源200mm处，经压缩空气喷射30秒后纸面上不留有油渍或水渍，即认为是无油、无水的压缩空气。

6．2．8 单根管子的喷砂时间不少于30秒。

6．2．9 喷砂后，必须用无油、无水的压缩空气将灰尘吹净。

6．2．10 经喷砂（或喷丸）处理后，表面除锈等级应符合GB8923规定的Sa2½级。

6．2．11 喷砂后表面应呈银灰色，不允许有油污、锈斑、氧化皮及污物存在。表面粗糙度应达到60~80μm。

6．2．12 钢材表面处理后，应在24小时内涂上遍底漆。

6．3 涂装

6．3．1一般规定

6．3．1．1 涂层结构为底漆两道，面漆四道。

6．3．1．2 涂层干膜总厚度为200±50μm，底漆厚度应控制在60±10μm。

6．3．1．3 施工现场应通风良好，清洁无尘，无明火，并需有防火措施。

6．3．1．4 施工现场环境温度应在露点温度以上。

6．3．1．5 施工现场相对湿度85％。

6．3．2调漆

6．3．2．1 采用专用工具开启涂料、包装桶，将涂料上下搅拌均匀。

6．3．2．2 将混合好的溶剂倒入涂料内，并搅拌均匀。

6．3．2．3 混合好的漆粘度应在35~50S范围内，一般情况下，环境温度高时取上限，环境温度低时取下限。

6．3．3涂覆

6．3．3．1 涂覆方法：换热管内宜采用灌涂法；换热管外宜采用淋涂或喷涂法；管板、管箱、壳体表面宜采用刷涂或喷涂法。

6．3．3．2 换热器的涂覆应在清洁无尘的专门车间进行涂覆施工，车间内的含尘量应小于1㎎/m³。

6．3．3．3 将换热器放置在转台上或固定支架上，装上涂覆工装待涂。

6．3．3．4 准备工作完毕后，启动漆泵将涂料灌入换热器至全部换热管浸透油漆，缓慢旋转转台（大件在转台上涂覆）或竖吊在支架上（小件），并用油泵打循环，保持一定时间后放漆。

6．3．3．5 换热器内管灌涂时，涂料在管内要充满，并在管内循环一定时间，以保证漆料能充分附着在管壁上。

6．3．3．6 清理多余涂料，修整管板表面待表干。

6．3．3．7 涂料循环使用时，必须用铜丝网过滤，以防杂质进入，影响涂层质量，铜丝网的规格为GF2WO.160/0.100。

6．3．3．8 涂层表面应光滑，无裂纹、鼓泡、针孔、滴坠、流挂、漏涂及无杂物附着。

6．3．4 表干

设备涂覆后应在空气中表干。涂层表面表干至不粘尘为符合要求。

6．3．5 固化

6．3．5．1 表干合格后，方可进入固化炉进行固化。

6．3．5．2 固化可用远红外电加热，热风加热等。

6．3．5．3 固化前，炉内应清洁。

6．3．5．4 工件入固化炉时，应放在适当位置，工件离热源的距离不应小于300mm。

6．3．5．5 固化温度160±5℃，*终涂层固化温度200±5℃，恒温2小时，涂覆表面不应出现烘焦痕迹，固化温度还需遵照涂料说明书的要求。

6．3．5．6 固化时，要求缓慢升温，升温速度宜控制在20℃/小时以内。

6．3．5．7 固化时，保持温度均匀，温差不大于固化温度的5％。

6．3．5．8 出炉温度不应高于40℃。

6．3．5．9 涂层固化后，涂层表面应光亮平整，且无皱疤、流挂、滴坠、不可见气孔、气泡等缺陷，颜色呈底漆、面漆本色。

6．3．5．10 涂层应完全固化，用蘸有专用溶剂的棉团对涂覆表面局部反复擦拭，以棉团不变色为合格。

6．4 测厚

6．4．1 膜厚检测应符合GB1764的规定，测量每道漆的厚度或累加厚度。

6．4．2 换热管测厚采用抽查办法，DN600以上的换热器抽查管子总数的5％。DN600以下的换热器抽查管子总数的10％。每根管子应在两端和中间各测三点。

6．4．3 管板检查四周对称四点。

6．4．4 管箱检查四周方向均布4~6点。

6．4．5 所有涂覆表面均需进行针孔检验，其结果应在检测电压800V下无电火花产生。

7．验收

7．1 防腐涂层施工的验收，应包括中间检查和竣工验收，未经竣工验收，不得交付使用。

7．2 竣工验收交付使用后，应向用户提供涂层质量证明书，防腐涂层使用说明书。

7．3 凡施工质量不符合本标准要求的地方，必须进行返修，达到要求后，方予验收。返修记录一并放入竣工验收文件中。

8．包装与运输

8．1 涂层设备外表面应附带有＂涂层设备严禁撞击＂字样的警示牌。

8．2 涂层设备存放时应保持通风、干燥、防止日光直接照射，防止雨淋，隔绝火源，远离热源。具体措施是内套塑料纸筒，外包油毡纸。

8．3 涂层设备在储存、运输、安装、拆卸、检修作业过程中应避免碰撞和敲击涂层。