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　　10、15、20、25

　　600~650

　　当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于20525/T

　　℃/h

　　恒温时刻应为每25mm壁厚1h且不得少于15min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃

　　恒温后冷却速率不应逾越26025/T℃/h,且不可大于260℃/h，400℃以下可天然冷却

　　注：T——管材厚度。

　　3.2.8弯管质量应符合下列规矩：

　　3.2.8.1不得有裂纹(目测或依据计划文件规矩)；

　　3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷；

　　3.2.8.3不宜有皱纹；

　　3.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差当承受内压时其值不得逾越表3.2.8的规矩；

　　弯管最大外径与最小外径之差表3.2.8

　　管于品种

　　最大外径与最小外径之差

　　运送剧毒流体的钢管或计划压力P≥

　　10MPa的钢管

　　为制作弯管前管于外径的5％

　　运送剧毒流体以外或计划压力小于

　　10MPa的钢管

　　为利作弯管前管子外径的8％

　　钛管

　　为制作弯管前管子外的8％

　　铜、铝管

　　为制作弯管前管子外径的5)％

　　铜合金、铝合金管

　　为制作弯管前管于外径的8％

　　铅管

　　为制作弯管价管子外径的10％

　　3.2.8.5运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的计划壁厚；

　　3.2.8.6运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，管端基地差错值Δ不得逾越1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得逾越5mm。

　　其他品种的弯管,管端基地差错值Δ不得逾越3mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得越过10mm；

　　3.2.9Π形弯管的平面度容许差错Δ应符合表3.2.9的规矩。

　　Π形弯管的平面度容许差错(mm)表329

　　3.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于计划壁厚；

　　3.2.11高压钢管弯管加工合格后；

　　3.3卷管加工

　　3.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间隔不宜小于200mm；

　　3.3.2卷管组对时、两纵缝间隔应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm；

　　3.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范的规矩；

　　3.3.4卷管的周长差错及圆度差错应符合表3.3.4的规矩；

　　周长差错及圆度差错(mm)表3.3.4

　　公称直径

　　10

　　3.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～I／4；样板与管内壁的不贴合空隙应符合下列规矩：

　　3.3.5.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；

　　3.3.5.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm；

　　3.3.5.3其他部位不得大于1mm；

　　3.3.6卷管端面与基地线的垂直差错不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度差错不得大于1mm／m；

　　3.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊；

　　3.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损害。对有严峻伤痕的部位有必要进行修磨，使其油滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于计划壁厚；

　　3.3.9卷管的加工规范、规范应符合计划文件的规矩，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规矩；

　　3.4管口翻边

　　3.4.1翻边衔接的管子应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得运用；

　　3.4.2铝管管口翻边运用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃；

　　3.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有出色的密封面；

　　3.4.4翻边端面与管基地线应垂直，容许差错为1mm；厚度减薄率不应大于l0％；

　　3.4.5管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰安闲装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、出色；

　　3.5夹套管加工

　　3.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调度裕量宜为50～100mm；

　　3.5.2夹套管的加工，应符合计划文件的规矩。当主管有焊缝时，该焊缝应按一样品种管道的探伤比例进行射线照相查验，并经试压合格后，方可封入夹套；

　　3.5.3套管与主管空隙应均勾，并应按计划文件规矩焊接支承块。支承块不得阻止主管与套管的胀缩；

　　3.5.4主管加工完毕后，焊接部位应露出进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部计划压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经查验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格；

　　3.5.5夹套管加工完毕后套管部分应技计划压力的1.5倍进行压力试验。

　　3.5.6弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行；

　　3.5.7运送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整润滑，不得有出色的焊瘤。其质量应符合计划文件的规矩；

　　3.5.8当夹套管组装有困难时，套管可选用剖分组焊的方式，其康复焊接应保证质量；

　　3.5.9夹套管的主管管件，应运用无缝或约束对接收件，不得运用斜接弯头；

　　3.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，差错不得逾越3mm。

　　4管道焊接

　　4.0.1管道焊接应按本章和现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及查验规范》的有关规矩进行；

　　4.0.2管道焊缝方位应符合下列规矩：

　　4.0.2.1直管段上两对接焊口基地上间的间隔，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径；

　　4.0.2.2焊缝间隔弯管(不包括束缚、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；

　　4.0.2.3卷管的纵向焊缝应置于易修理的方位，且不宜在底部；

　　4.0.2.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；

　　4.0.2.5不宜在管道焊缝及其边沿上开孔；

　　4.0.2.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间隔不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm；

　　4.0.3管子、管件的坡口方法和规范应符合计划文件规矩；

　　4.0.4管道坡口加工宜选用机械方法，也可选用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。选用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；