铁矿石破碎工艺流程中一般采用了喂料机、头破、二破、筛分、细碎、干选这几道工序，为了经济起见，通常进入干选机的矿石粒度越细，含铁矿石被干选出的比例就越高。一些小的选矿厂直接将细颚破破碎的铁矿石进行干选作业，造成极严重的自然资源浪费。
因此，选用最经济的生产方式，最大限度的将铁矿石干选率提高，是铁矿石选矿单位必须面对和研究的课题。目前国内的个体选矿单位大量的使用传统的锤破，这是一种投资成本最低的生产模式，不仅生产效率低下，也造成自然资源的极大浪费。
头破
铁矿石生产作业中头破一般选用颚式破碎机，大型的生产单位(尤其是国外大型矿山)采用旋回式破碎机。颚式破碎机是最为传统也是最为稳定可靠的粗级破碎设备，应用的范围最为广泛。2013年颚式破碎机制造工艺和技术水平已经非常成熟，只要采用正规厂家的产品，都能够满足设计和生产要求。
二破
铁矿石破碎生产流程中，二破的选用一般有两种类型:要么是细颚破，要么是圆锥破碎机。
细颚破一般用于较小的铁矿石选场，其设备价值较低，结构简单，维护简捷方便。但是，细颚破的排料口最小只能调节到25mm，因此其破碎粒度一般在40mm以下。
圆锥破碎机结构较为复杂，设备价值较高。但是，其产量较大，破碎粒度较细，耐磨件的时候用寿命较长。因此，圆锥破碎机在较为大型的铁矿石选场被大量使用。
从铁矿石的生产效率和成本来说，采用圆锥破碎机可以有效的降低生产成本。因为圆锥破碎机可以提供更小的产品粒度，从整体工艺上来说，采用层压设备完成铁矿石的主要破碎任务是最为经济的生产方式。
细碎筛分
筛分设备一般采用圆振动筛，将二破完成的物料进行筛分作业。一般可以将10mm或者更小的物料筛分后进行干选，10~40mm的物料筛分后进入细碎机进行细碎作业，40mm以上的物料返回到二破中进行回料破碎。当然，筛分的粒度范围可以根据实际进行调整，以期达到最经济的作业模式。
细碎设备的类型比较多，一般分为锤破(立式、卧式)、高效细碎机、对辊式破碎机、短头圆锥破碎机，以及2013年发展起来的立轴冲击式超级细碎机。这些细碎设备的破碎原理各自不同，适用于不同的环境。
锤破是最为传统的细碎设备，简易锤破的价值十分低廉，采用了锻打的整体式锤头，在小的选矿厂被大量使用。其特点就是设备便宜，投资成本低;缺点是产能很小，锤头磨损快，粒度不够细。
疲劳磨损
原因分析
1.滚动接触疲劳磨损。滚动轴承、传动齿轮等有相对滚动摩擦副表面间出现的麻点和脱落现象，都是由滚动接触疲劳磨损造成的。其特点是经过一定次数的循环接触应力的作用后麻点或脱落才会出现，在摩擦副表面上留下痘斑状凹坑，深度在0.1-0.2mm以下。
2.滑动接触疲劳磨损。两滚动接触物体在距离表面下0.786b处(b为平面接触区的半宽度)切应力最大。该处塑性变形最剧烈，在周期性载荷作用下的反复变形会使材料局部弱化，并在该处首先出现裂纹。在滑动摩擦力引起的剪应力和法向载荷引起的剪应力叠加作用下，使最大切应力从0.786b处向表面移动，形成滚动疲劳磨损，剥落层深度一般为0.2-0.4mm。
应对策略
1.材质。钢中非会属夹杂物的存在易引起应力集中，这些夹杂物的边缘最易形成裂纹，从而降低材料的接触疲劳寿命。材料的组织状态、内部缺陷等对磨损也有重要的影响。
2，衬板表面粗糙度。适当降低衬板表面粗糙度是提高抗疲劳磨损能力的有效途径，衬板表面粗糙度要求的高低与衬板表面承受的接触应力有关，通常接触应力火，或衬板表面硬度高时，均要求衬板表面粗糙度低。
目前在国内普遍采用了颚式破碎机和锤式细碎机进行铁矿石破碎的模式，经过锤式细碎机破碎之后，直接进行干选作业。实际上，这样的作业模式造成了巨大的成本和资源浪费，我们一一进行分析和讲解：
存在的问题：
1.干选效率低，抛料异常严重，造成生产成本和资源的巨大浪费；
2.锤式细碎机细碎能力有限，无法为干选机提供良好的给料，锤头磨损异常严重，3天就要换一套锤头；
3.颚式破碎机没有发挥出应有的功能，空耗电能而没有形成有效的破碎作业；
4.破碎工艺布置不合理，存在大量的物料转运工作，工程机械消耗大量的生产成本；
问题分析：
1. 干选效率低，抛料异常严重，造成成本和资源的巨大浪费；
一般的选场均采用了开环设计（不设置回料破碎），进入干选机的物料粒度没有受到控制，大量的经过爆破、转运、粗破、细破的物料（已有巨大成本支出），在干选的时候没有被磁吸，因此被白白扔掉浪费。被磁吸的仅仅是风化的细料和一小部分破碎的细料。导致这一后果的原因是，破碎系统没有能够提供足够的细碎能力，干选物料的粒度没有被控制住，在抛掉的废料中实际上含有大量的铁元素。
假如破碎系统能够提供-10mm的物料，那么干选的效率将会大幅度增加，就不会造成如此大规模的浪费现象。因此，一定要将矿石破碎到-10mm以下，然后进行干选作业。要达到这样的破碎效果，就必须从破碎的工艺和设备上进行研究和配置。目前的粗型颚破（PE400*600、PE500*750、 PE600*900）加锤式细碎机的模式根本就达不到这样的细碎要求。
目前在矿区中被抛掉的所谓“废料”实质上都是成本，因为这些已经被爆破并破碎到一定粒度的铁矿石总含有大量的铁元素，对这些物料进行破碎干选作业的话，将是十分便捷和低成本的，了解到这样信息的选矿企业要加以注意了。
2. 传统锤式细碎机细碎能力有限，无法为干选机提供良好的给料，锤头磨损异常严重，3天就要换一套锤头；
目前普遍采用的传统锤式细碎机采用的是一体式锤头，该机型无法提供高速冲击细碎所需要的冲击速度，因此细碎能力有限。加之，目前普遍的破碎生产线配置不合理，没有将颚式破碎机的低功耗和低磨损性能发挥出来，而一味的依赖细碎机的细碎作业，使得本来就不具备强大细碎能力的锤式破碎机雪上加霜，造成严重锤头磨损，却没有获得需要的细碎粒度，造成了干选效率的低下和严重抛料现象。
3. 颚式破碎机（层压破碎）没有发挥出应有的功能，空耗电能而没有形成有效的破碎作业；
颚式破碎机（层压设备，包括圆锥破碎机）是功耗和磨损最小的破碎机型，把矿石逐步破细的过程中，一定要把颚式破碎机（层压设备，包括圆锥破碎机）的破碎能力发挥到最大程度。目前颚式破碎机能够将物料破碎到-30mm的细度，而很多选矿企业往往只用颚式破碎机将矿石破碎到-80mm之后，就将矿石送入到破碎成本相对要高昂得多的锤式细碎机。锤式细碎机不但没有形成良好的细碎效果，反而消耗了大量的电力和磨损成本。
从运行成本的角度考虑，采用两级颚式破碎机是将铁矿石破碎到30mm级别的成本最低的破碎模式。很多企业一听到要两级颚破再加一道细碎机的工艺模式，就觉得投资成本多了一些，不愿意这样设置，反而采用了低投资成本的颚破加细碎机的模式。殊不知，这样的配置反而付出了更加巨大的运行成本。
因此，我们强烈呼吁广大矿主，了解破碎设备的成本和原理，选择正确的工艺模式。一般可以采用粗型颚破 细型颚破 细碎机，或者粗型颚破 圆锥破 细碎机的工艺模式设置铁矿石的破碎生产线。
4.破碎工艺布置不合理，存在大量的物料转运工作，工程机械消耗大量的生产成本；
合理的生产线设计可以最大限度的降低生产成本，让每份电力功耗、耐磨件磨损、工程机械出力、人工都发挥出最大的经济效益。一定要尽量的减少破碎过程中的物料转运现象，最好能够做到物料入仓后连贯破碎到出料，尽可能的采用自然地势或者皮带输送机将破碎设备连接起来，避免出现大规模的物料转运现象。
铁矿石的破碎和干选工艺应该遵循最低运行成本的原则进行设计，在新项目展开之前需要进行工艺和成本核算，必要的设备不应该省去，关键设备要具有先进的效能。实质上，设备的投资成本和生产线的长期运行成本比起来要小很多，希望能够引起选矿厂业主的注意。
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