铝材双牵引机操作台直接操作：手动运行、半自动运行和自动运行，牵引机主要为一种引导挤压制品沿其导轨直线恒速前进，保证制品直线性，提高制品成品率和生产效率的铝型材挤压辅助设备。
占地空间
宽2.2m×长57m×高2.0m
铝型材挤压机用途：
本系列设备适用于铝、镁、铅等金属及其合金的挤压加工，能生产各种建筑型材、工业型材、车辆及航空等型板材制品。
铝型材挤压机特点：
1．整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压缸、电气整体安装，铜管路排列整齐、安装维修方便。
2．活动横梁采用四点定位，中心可调，移模结构采用两工位形式，安全快捷。
3．根据用户的不同要求可特殊设计，适用于双动挤压无缝钢管，浮动针空心锭挤制无缝管、反向挤压、恒速挤压等不同挤压工艺。
4．液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VIOKERS等产品。
5．电气元件采用日本三菱PLO控制，触摸屏及速度传感器可对速度进行设定和调整。
高效节能铝棒加热炉在原有铝棒加热炉的基础上通过优化改进而成，与传统燃料炉相比，设置有明显的预热段、加热段、均热段与保温段，并采用强制定向排风；具有节能30-50%、省出冷却水，铝棒温差减少50%，采用快速加热、炉体长度缩短1-2米，减少装载量20-50%，使用寿命长、维修量少，节省投资等优点。主要指标：油耗≤25-30kg/t·Al、铝棒温差≤±8℃、节电50%。
铝型材双牵引机的工作原理和用途：
两牵引头分别用交流电机驱动，通过钢缆带动其往返运动，其它机械运动均由液压缸带动
挤出的型材经过牵引机的牵引使型材不易变形，使挤压连续进行，双牵引机提供更高的产量，同时减少废料,提高挤压成品率。
全自动双牵引机
一、特点：
1.牵引力恒定，保证被牵引型材不被过度牵引而变形；
2.牵引速度跟型材保持同步；
3.两条轨道，保证牵引车运行稳定；
4.自动寻前后型材的节口，并在节口处实行不停车中断锯切，提高生产效率，降低废品率；
5.多种工作模式，适用于各种截面型材；
6.采用变频技术，工作稳定性可靠，节能环保；
7.全机采用全自动控制，降低劳动强度；
二、工作原理：
1.牵引力矩：根据生产工艺设定力矩（人机界面设定力矩），牵引机以设定的力矩与挤出型材同步牵引。
2.两车衔接：后车（B车）根据位移传感器以及前车（A车）的牵引速度计算出两车的距离作出相应的速度控制以达到两车软衔接。
3.夹料钳口：A车利用偏心轮原理，B车由液压油缸夹料。
4.牵引传动：两条独立的钢丝绳或链条循环牵引，以保证牵引车的突发失速。
5.程序控制：4台PLC与人机界面485LINK通讯，实现整台设备完全自动化。
6.型材中断：以挤压机与A车的设定距离计算型材到A车车载中断锯的长度，实现在挤压过程中两根型材的接缝处锯切。
7.模式设定：根据挤压机的送棒及挤压信号与人机界面设定，实现一棒一锯切或多棒一锯切。
时效温度的影响
在不同温度时效时，析出相的临界晶核大小、数量、成分以及聚集长大的速度不同，若温度过低，由于扩散困难，G·P区不易形成，时效后强度、硬度低，当时效温度过高时，扩散易进行，过饱和固溶体中析出相的临界晶核尺寸大，时效后强度、硬度偏低，即产生过时效。因此，各种合金都有较适宜的时效温度。
1、从淬火到人工时效之间停留时间的影响：
研究发现，某些铝合金如Al－Mg－Si系合金在室温停留后再进行人工时效，合金的强度指标达不到较大值，而塑性有所上升。如ZL101铸造铝合金，淬火后在室温下停留一天后再进行人工时效，强度极限较淬火后立即时效的要低10～20Mpa，但塑性要比立刻进行时效的铝合金有所提高。
2、合金化学成分的影响：
一种合金能否通过时效强化，首先取决于组成合金的元素能否溶解于固溶体以及固溶度随温度变化的程度。如硅、锰在铝中的固溶度比较小，且随温度变化不大，而镁、锌虽然在铝基固溶体中有较大的固溶度，但它们与铝形成的化合物的结构与基体差异不大，强化效果甚微。因此，二元铝－硅、铝－锰、铝－镁、铝－锌通常都不采用时效强化处理。而有些二元合金，如铝－铜合金，及三元合金或多元合金，如铝－镁－硅、铝－铜－镁－硅合金等，它们在热处理过程中有溶解度和固态相变，则可通过热处理进行强化。
3、合金的固溶处理工艺影响：
为获得良好的时效强化效果，在不发生过热、过烧及晶粒长大的条件下，淬火加热温度高些，保温时间长些，有利于获得较大过饱和度的均匀固溶体。另外在淬火冷却过程不析出第二相，否则在随后时效处理时，已析出相将起晶核作用，造成局部不均匀析出而降低时效强化效果。
