离心风机叶轮摩擦原因及叶轮改进工艺实例讲解
离心风机叶轮摩擦的原因及解决措施
一、离心风机叶轮与叶轮摩擦的原因及解决措施
1、原因分析：
(1)叶轮上有污染杂质，造成间隙过小；
(2)齿轮磨损,造成侧隙大；
(3)齿轮固定不牢，不能保持叶轮同步；
(4)轴承磨损致使游隙增大。
2、离心风机叶轮与叶轮摩擦解决措施如下：
(1)清除污物，并检查内件有无损坏；
(2)调整齿轮间隙,若齿轮侧隙大于平均值30%～50%应更换齿轮；
(3)重新装配齿轮,保持锥度配合接触面积达75%；
(4)更换轴承；
二、离心风机叶轮与墙板、叶轮顶部与机壳之间摩擦的解决方法
(1)重新调整间隙；
(2)查出超载原因，将压力降到规定值；
(3)检查安装准确度，减少管道拉力；
(4)检查修复轴承，并保证游隙。
离心风机叶轮改进技术工艺实例分析
高速运转中的离心风机叶轮在断裂严重时叶片会飞入被冷却的主电机，给设备造成直接经济损失，因叶轮粉碎后增加了风机的维修量和备件的替代用度，从而造成主电机事故。为了提高产品质量和给用户造成不必要的经济损失，因此需对离心风机叶轮进行相关改进。
离心风机改良时必须要保证以下几点：
(1)以保证叶轮与进风口的保险间隔；新叶轮的宽度≤原叶轮的宽度。
(2)保证能顺利安装；新叶轮的外径≤原叶轮的外径。加工工艺性能优于原叶轮的工艺机能，必须利于各配件的加工成型及叶片与轮盘、轮盖的总装，新叶轮叶片数量少于原叶轮叶片的数目。
(3)同时满足风机运行所必须的保险系数；全部叶轮的强度、刚度大于原叶轮。配装新叶轮风机的氛围动力性能优于组装原叶轮的风机。
履行具体的阐发、计算与理论验证，阐发以上各点要求。以保证新设计叶轮的保险可靠性和氛围动力机能。
(4)保证叶轮正确的旋向及各叶片与轮盘、轮盖的垂直度后，改良前叶轮在铆接组装时需要注意：将叶轮两端的凸耳部分穿入轮盘、轮盖上相应的装配定位孔。盘曲叶片两头的凸耳部分，将4个凸耳分袂与轮盘、轮盖铆接紧密而成。离心风机叶轮的技术改善工艺实例分析：
主电机上装配时占用的空间位置不大，因该离心风机外形小巧，以是在改良时保留了原通风机的蜗壳组件、进风口组件及进气箱，重点针对叶轮进行了重新核算设想，以消除原叶轮存在缺点。如以前叶片28个，各叶片与轮盖、轮盘的接合部位均要求满焊。同时将各叶片厚度增添到3mm轮盘厚度增加到5mm轮盖的厚度增添到4mm叶轮组装改良后，该叶轮采用了32个叶片，其中加强型叶片4个。各配件自身的强度增大，保障了焊接组件布局的稳定性和运行的可靠性。
建造了一套焊接工装。因叶片数量削减，为保证焊接时各叶片与轮盘、轮盖的垂直度以及在圆周上的均布等分。各叶片与轮盘、轮盖间可顺利实施满焊。焊接时采取工艺办法，防备叶轮的焊接变形。叶轮动平衡时所增加的平衡块要焊牢在轮盘、轮盖内侧的呼应地位，以保证叶轮的平衡，防止振动。
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