污水废液净化再生设备

         江苏壹生源环保科技有限公司是家科技型公司，产品科技含量高、技术先进、质量优越，公司直以来致力于节能减排、环境保护方面的技术开拓，特别是从事解决——切削液（乳化液）、清洗液等高危废水净化、再生、排放等技术的研发、设备的生产以及市场推广工作。目公司产品以广泛应用于汽车制造、航空、船舶、钢铁、煤矿等域，以优异的性能，赢得了用户的广泛认可，降低了企业乳化液、清洗液采购量，同时解决了企业高危废水排放量的难题。

    作为适用于广泛意义的技术产品，为我国甚至的环境保护－－-清洁生产－－节能减排－－绿色环保，公司不断创新、推广新理念，把环境保护事业进行到底。

企业需求为了达到佳经济效果，企业在生产过程中会使用到大量的水溶性（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液。而所有水溶性加工液在使用段时间后，由于受各种外在环境介质作用都会发生变质现象，并产生刺鼻的臭味。若继续使用，将会降低企业加工效率，影响企业产品质量，缩短加工工具使用寿命，增加设备故障率，并且破坏了企业整体环境，对员工的身体健康造成伤害；变相的增加了企业的综合运营成本；

因此，现需要使用乳化液净化设备大程度的延长金属加工液的使用寿命，并减少废液产出量，降低危废排放量，为金属加工工艺解决相关的难题。再生设备技术要求：

再生对象：切削液、乳化液、清洗液或者混合废水。

废水含油量：不定。

废水含固量：不定。

再生效果：

再生后的液根据工艺要求配液回用；浓缩液（视废液浓度及杂质含量多少,正常5%-30%）另行处理。

壹生源产品特点：

1. 处理清洗液干净彻底，应用范围广；

2. 安装简单，占地面积小；

3. 使用灵活方便，设备投资费用低；

4. 不易堵塞，处理量大；

   5. 操作简单，维护方便；

性能特点：

l 分离精度高，效率高；

l 稳定性好，耐高温，耐酸、耐碱、耐油；

l 错流过滤，有效控制污染，滤芯使用寿命长；

生全自动无人值守，（需要指定人员定期保养）

净化设备技术要求：

Ø 净化对象：水基型（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液；

Ø 待净化脏液来源：

1) 机加工设备内使用脏了的（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液；

2) 加工过程中被金属屑带走的，经过沉淀、甩干或压块后产生的脏（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液；

注意：a，待净化脏（乳化液、切削液、磨削液）液不能发生变质分层现象，变质分层后的液已发生化学变化，原液特有性能已经被破坏；我司设备采用的是纯物理净化原理，没法将其恢复过来，所以必须在（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液变质进行净化，达到回用延长液使用的目的；

b，（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液属于化学品，不同种类或不同体系的液混合在起易产生化学反应，发生（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液原有特性被改变情况，即使通过净化，也有可能无法达到回用要求；因此，待净化的液不能有其它类（不同品牌、规格、体系及清洗车间时产生的）脏液混杂在内。

Ø 主要污染物：杂质油、金属屑及微生物；

Ø 脏液含油量：不大于15%；

Ø 脏液含固量：不大于15%；

净化效果：净化后的（乳化液、切削液、磨削液、清洗液）液（视液的品牌不同），杂油去除率达到90%-95%以上；固体颗粒粒径小于5微米（根据工艺要求可定制≦1um），清除绝大部分有害细菌，同时不改变液的原有性能，液净化后的有效性能（切削性能、冷却性能、润滑性能、清洗性能以及防锈性）无变化，达到液回用延长使用的目的；



                        轧制液净化案例分析

轧制液净化案例－－-无锡海达精密

    为了保证产品质量能够满足客户需求，企业在生产过程中必须使用到大量水基轧制液进行冷却、清洗等辅助加工。在连续的生产过程中，产品上的杂油、固体颗粒杂质及细菌不断进入轧制液，对轧制液不停地污染，使其发生变质发臭现象，造成液的性能下降，迫使企业必须更换新液使用，增加了企业生产成本的同时，不断积累的废液也成为企业环保管理上的个难点。
解决方案：

   使用2套EQZ-ZZ-2型固定式乳化液净化再生设备对企业储液池里的轧制液进行在线净化，及时将杂油、悬浮颗粒及有害细菌隔离出去，净化后的液回储液槽使用。

清洗液净化案例－－－－蠡湖增压股份有限公司
清洗液使用存在的问题点：
1、槽液使用寿命短，7天更换次，液箱里异味比较重。
2、设备自带过滤系统精度达不到，清洗的铸钢件，清洁度超标达不到标准值，导致产品不合格，客户投诉多。
3、污水产生比较多，设备运行成本高且地方环保压力大。

使用净化系统后：
清洗的产品清洁度得到保证，60天以上才更换次，大大延长了清洗液的使用寿命，降低污水排放量。

     连续使用两年，再生后的切削液所有性能都没有降低，完全达到回用要求，在提高了产品合格率的同时，刀具消耗降低了10%，车间油雾明显改善，环境显著提高，切削液使用量降低22%，同时随铁屑带出的切削液全部净化回用，年节省33.4%，所有切削液使用量节省了55.4%。