螺杆与机筒的配合要求
3.3.1 螺杆与机筒的配合间隙
螺杆与机筒的配合间隙值影响到挤出机的功率消耗、生产能力、使用寿命、f机器加工成本等问题。取值过大，加工、装配比较容易容易，但生产能力会降低，f塑料原料在机筒内的停留时间难以控制，甚至会造成热分解。如果取值过小，功f率消耗大，加工、装配困难，且易使螺杆和机筒发生磨损，降低挤出机使用寿命。
螺杆与机筒之间的间隙值可按JB1291-73来选取。则设计的双螺杆挤出机的螺杆和机筒之间的间隙取值：0.3mm
ff3.3.2螺杆与机筒的对中性
挤出机螺杆与机筒的对中性在设计上要求螺杆的中心线与机筒的中心线重合。然而由于制造、装配过程中所产生的螺杆定位面与螺杆中心线不同心、机筒内孔偏差、螺杆径向跳动、螺杆推力面与螺杆中心线不垂直、法兰平面对机筒中心不垂直、内孔径向跳动等安装误差和加工误差都会影响对中性。要保证螺杆与机筒的对中提高零件的加工与装配精度，减少零件数目。
3.4送料螺杆的设计
为了使塑料与其他材料能够进行定量定比例的加入，因此要在机筒加料口上方添加两根送料螺杆。其中，一根螺杆用于输送聚合物塑料颗粒，另一根螺杆用于输送其他复合材料。工作时，只需要分别控制两根送料螺杆的转速比及两根送料螺杆与主螺杆之间的转速关系，就能够较精确地将复合原材料通过送料螺杆送入到塑料颗粒中去混合。没根螺杆按照最大输送能力200kg/h进行设计。所设计螺纹断面形状为矩形。
送料螺杆的基本参数设计如下。
螺杆直径D d=40mm
螺纹升角φ φ=17.41°
螺距S S= 40mm 螺纹头数 单头螺纹
螺棱法向宽e e=0.1d=0.1×40=4mm 螺棱轴向宽b b=e/Cosφ==4.2mm
17 双螺杆挤出机毕业论文
螺槽法向宽W W=SCosφ－e=37.9mm 螺槽轴向宽B B=d－b=35.8mm
螺杆与机筒之间的间隙 0.2mm
ff摩擦因数f、f f=f=0.27 bsbs转速n n=200r/min 敞开式固体输送 P=P=0
12由于送料螺杆主要是用于颗粒状或粉末状材料的输送，因此送料螺杆可按照普通螺杆送料段的设计方法来进行设计计算。
螺杆在n=200r/min的转速下的输出量为G=200kg/h。
43则固体输送量Q：QG/1.1110m/s
12Q由QDH(Db)ncos得：H=15.5mm
2D(Db)ncos3.5分流板及过滤网
在挤出机机筒与机头之间设分流板（也称多孔板）和过滤网，其作用是：①防止熔料中的杂质和未熔物料进入机头而堵塞机头流道或影响产品质量；②使由机筒来的熔料的旋转运动变为直线运动，并分成若干束，以保证挤出稳定；③搅拌混合，增强塑化效果。④设置料流障碍，以增加背压来保证制品的密实；⑤支撑过滤网。
3.5.1 分流板
因聚氯乙烯为热敏性物料，分流板的设置离螺杆头部距离要小，以防止积料产生热分解。但也不能因距离设置过小而使物料的螺旋运动来不及转变为直线运动，导致物料纵向流动不稳定。一般应使螺杆头部至分流板的容积小于或等于计量段一个螺纹槽的容积，其距离为0.1D。
目前，国产挤出机多采用制造方便、结构简单的平板型分流板。为保证物料流经分流板后速度不变，且由于聚氯乙烯为热敏性物料，把分流板设计孔眼尺寸为中间孔眼直径大而稀疏形式，以降低流道阻力，避免热分解。本双螺杆挤出机分流板的设计尺寸及孔眼尺寸分别为：
孔眼直径 D5mm
k开孔率 O39%
k分流板至螺杆头部的距离 L0.1D7.2mm取 L7mm
kk 18 双螺杆挤出机毕业论文
分流板尺寸 E11mm
k分流板的孔道结构设计要光滑无死角，以便物料的流动和清理。所以孔道的进料段设倒斜角，分流板的材料用不锈钢2Cr13。
3.5.2过滤网
对于加工医疗用品、电缆、透明制品、薄膜、单丝等产品质量要求较高时，挤出成型需要在分流板上设置过滤网。过滤网一般为金属网，细度为20~120目，放置层数1~5层。网的细度及层数由塑料的物料性能、制品的形状、密度要求及挤出机的结构形式等决定。网的放置为：细的铜丝网放在靠螺杆一侧，粗的铜丝网放在靠分流板一侧。
南京棉亚机械制造有限公司，专业从事各类塑料加工挤出设备的研发与制造，直至交钥匙工程。产品系列涵盖单螺杆挤出机组，同向、异向平行双螺杆挤出机组及配套辅机设备等等。 公司位于南京市江北新区，拥有一批优质的研发技术人员，针对每一位客户的要求，提供专业的机械设计制造，及全套的挤出成型工艺，以满足每一位客户的特殊应用需要。 公司同国内优质企业及科研单位均有合作，北京化工大学、南京大学、济南大学城（部分高分子院校）。企业有（列举） 合肥美的、宁波雅戈尔、比亚迪汽车、新疆亚通（30万吨）、浙江杭通、一汽大众（配件厂）、宁波赛日、昆山（福建）美而光、宁波色母粒厂、扬子江药业、哈尔滨制药、延边制药等等还有一大批优质中小型企业。 质量和创新是我公司的生命，也是我们永恒的追求。我们每天都在不断的研究、开发、制造全新全优的产品，满足国际及国内市场更高的要求。
