标题重质油的加氢裂化工艺

  加氢裂化（Hydrocracking）工艺是使重质油轻质化的又一种重要工艺。加氢裂化与FCC不同之处在于裂化过程加人氢气，碳氢化合物裂解时氢碳比有所增加;而FCC则是在裂化过程析出碳（游离出来生成焦炭和油浆）。因此这两种裂化可以说是异曲同工，采取不同工艺方法达到同一目的，所以炼油厂的二次加工往往是FCC与加氢裂化相辅相成同时采用。加氢裂化不仅防止焦炭的产生，还可以将原料油中的氧、氮、硫等杂质转化为水、氨、硫化氢，易于脱除。加氢裂化工艺的主要特点是:①可以加工更重的原料油和含硫含氮等劣质原料油;②产品质量好，基本上不含氧、氮、硫，不需再进行精制;产品收率也高，特别是适于生产喷气燃料。
  但加氧裂化的难点是:①投资大.需采用大型高压反应器、高压换热器以及高压机泵等昂贵设备;②运转费用高，主要是耗氢量大，除了从催化重整可得到一部分副产廉价氢气外，还需配备制氢装置，制氢所用原料，如果没有天然气的话，需耗用高价的石脑油。
   因此，国内炼油厂的二次加工工艺大都优先考虑FCC，只有当裂化原料不适合进行FCC加工的，例如馏分过重或含重金属、含硫较高的重质油（如胜利油田孤岛含硫原油、辽河油田及海上油田所产稠油等），或对产品有特殊要求（如要求以生产喷气燃料为主）时才选用加氢裂化工艺。
  加氢裂化装置有多种类型，我国大都采用固定床加氢裂化。加氢裂化所用催化剂种类很多，一般为以硅酸铝作载体的镍、钨、钼等非贵金属催化剂，为增加活性，并使抗氮性能好，可加人10%左右分子筛。催化剂要先进行预硫化，在含硫化氧的氧气气流中把镍、钨等金属氧化物转化为硫化物以增加催化剂的活性。催化剂一次装人固定床反应器内，寿命可达三四年，完全失去活性时加以更换。
  加氢裂化反应在高温高压环境下进行，随原料性质及产品方案不同，反应条件及氢耗有较大差异。以减压馏分油为原料，反应温度精制段340一380℃，裂化段360 - 400℃;反应压力约16-18MPa;耗氢最为进料量的2%-3%。可产汽油约30%、喷气燃料约35%、轻柴油约20%、液化石油气约3%以及加氢尾油约3%。
  我国加氢裂化装置规模一般为处理原料油0.8-1.0Mt/a,最大的装置规模为1.4Mt/a。国外同类装置最大规模为3.25 Mt/a。
  近年来，随着人们环境保护意识的不断增强.石油产品的质量标准越来越严格，要求燃料清洁化，石油产品绿色化，同时世界范围内原油日益变重变劣，市场对轻质油的需求量不断增加，使得催化加氢在石油加工中的作用日益增强。
  加氢裂化的主要原料是重质馏分油，包括FCC循环油和焦化重馏出油以及常压渣油等，它的产品是优质轻质油品，如汽油、煤油（包括喷气燃料）、柴油，直至异戊烷和异己烷等。加氢裂化是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行裂解和加氢反应，在生成较小分子的转化过程的同时也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应。通常有10%以上的原料油分子裂化变小。所以，加氢裂化催化剂不但需要具备加氢精制催化剂的功能，而且应
具有充分的裂化功能，是典型的双功能催化剂。

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