一体式钢锭模的砂型铸造工艺需要注意以下方面：
1. 型砂选择与制备：
- 型砂质量：要选择合适的原砂，如粒度适中、含泥量低、耐火度高的砂料。原砂的粒度太细会导致透气性差，太粗则可能影响钢锭模的表面质量；含泥量过高会降低型砂的强度和耐火性。对于一体式钢锭模这种大型铸件，通常选用粒度分布在一定范围内的硅砂。
- 粘结剂添加：根据生产要求和实际情况选择合适的粘结剂，常见的有粘土、水玻璃、树脂等。粘结剂的加入量要准确控制，过少会导致型砂强度不足，过多则会影响型砂的透气性和退让性。例如，使用粘土作为粘结剂时，一般占型砂总量的 9%左右。
- 型砂混制：型砂的混制过程要均匀，确保粘结剂能够充分包裹砂粒，使型砂具有良好的性能。混制时间、混砂设备的转速等参数都需要根据型砂的种类和批量进行调整。混好的型砂要进行湿度检测，含水量一般控制在 6%左右，以保证型砂的可塑性和强度。
2. 模具设计与制作：
- 模具尺寸：模具的尺寸要根据一体式钢锭模的设计图纸进行精确制作，考虑到钢锭在冷却过程中的收缩，模具尺寸应略大于钢锭模的终尺寸，留出合适的收缩余量。同时，要保证模具的内腔形状和尺寸精度，以确保钢锭模的成型精度。
- 模具结构：模具的结构要合理，便于分型、脱模和取模。对于一体式钢锭模，由于其形状较为复杂，可能需要采用多块模具组合的方式，在模具的设计和制作过程中，要注意各部分模具的连接和定位精度，确保合模后的模具型腔尺寸准确无误。
- 模具表面处理：模具的表面要光滑，避免有毛刺、划痕等缺陷，以免影响钢锭模的表面质量。可以对模具表面进行打磨、抛光等处理，提高模具的表面光洁度。
3. 造型工艺：
- 造型方法：根据生产批量和要求选择合适的造型方法，如手工造型或机器造型。手工造型适用于单件或小批量生产，但劳动强度大、生产效率低；机器造型生产效率高、质量稳定，适用于大批量生产。对于一体式钢锭模，由于其尺寸较大，可能需要采用机器造型与手工造型相结合的方式。
- 填砂与紧实：在向模具中填充型砂时，要注意填砂的均匀性和紧实度。填砂不均匀会导致钢锭模的各部分密度不一致，影响钢锭模的质量；紧实度不足会使型砂在浇注过程中发生坍塌，紧实度过高则会影响型砂的透气性和退让性。可以采用振动、压实等方法来提高型砂的紧实度，同时要注意控制紧实的程度。
- 砂芯制作：如果钢锭模内部有空心结构或复杂的内腔，需要制作砂芯。砂芯的制作要保证其尺寸精度和强度，砂芯的定位要准确，与外模之间的间隙要均匀，以确保钢锭模的内腔形状和尺寸符合要求。
4. 浇注工艺：
- 浇注温度：钢水的浇注温度要根据钢种和钢锭模的大小进行调整。浇注温度过高会导致钢水的流动性过大，容易产生浇不足、冷隔等缺陷；浇注温度过低会使钢水的流动性变差，增加浇注的难度，同时也会影响钢锭模的质量。一般来说，一体式钢锭模的浇注温度要比普通钢锭的浇注温度略高一些。
- 浇注速度：浇注速度要适中，过快会使型腔内的气体来不及排出，导致铸件产生气孔等缺陷；过慢则会使钢水在浇注过程中温度下降过快，影响钢锭模的成型质量。在浇注过程中，要根据钢锭模的型腔大小和浇注温度等因素，合理控制浇注速度。
- 浇注系统设计：浇注系统的设计要合理，确保钢水能够平稳、均匀地流入型腔，避免产生紊流、飞溅等现象。浇注系统的截面积要根据钢水的流量和浇注速度进行计算，同时要考虑到钢水的凝固收缩，设置合适的冒口和补缩通道，以保证钢锭模的致密性。
5. 冷却与落砂：
- 冷却方式：冷却方式要根据钢锭模的材质和尺寸进行选择。对于一体式钢锭模，由于其体积较大，冷却速度较慢，可以采用自然冷却或风冷的方式。在冷却过程中，要注意控制冷却速度，避免冷却速度过快导致钢锭模产生裂纹等缺陷。
- 落砂时间：落砂时间要合适，过早落砂会使钢锭模的强度不足，容易发生变形；过晚落砂则会增加落砂的难度，影响生产效率。一般来说，要等到钢锭模冷却到一定温度后再进行落砂，具体的落砂时间要根据钢锭模的材质和尺寸进行试验确定。
6. 质量检验：
- 外观检查：对钢锭模的外观进行检查，查看是否有气孔、砂眼、夹砂、裂纹等缺陷。对于表面质量要求较高的钢锭模，还需要进行打磨、抛光等处理，以提高其表面质量。
- 尺寸精度测量：使用量具对钢锭模的尺寸进行测量，检查其尺寸是否符合设计要求。对于关键尺寸，要进行严格的控制，确保尺寸偏差在允许的范围内。
- 内部质量检测：采用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对钢锭模的内部质量进行检测，查看是否有内部缺陷，如缩孔、疏松、夹杂物等。对于内部质量要求较高的钢锭模，还需要进行金相分析等检测，以确保其材质和组织结构符合要求。
