铸铝件常见的缺陷如下：
1. 气孔和气泡：
- 特征：铸件壁内的气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，常是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过 X 光透视或机械加工发现，在 X 光底片上呈黑色。
- 产生原因：浇注合金不平稳，卷入了气体；型（芯）砂中混入有机杂质，如煤屑、草根、马粪等；铸型和砂芯通气不良；冷铁表面有缩孔；浇注系统设计不良。
2. 氧化夹渣：
- 特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面及铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经 X 光透视、机械加工、碱洗、酸洗或阳化时可发现。
- 产生原因：炉料不清洁，回炉料使用量过多；浇注系统设计不良；合金液中的熔渣未清除干净；浇注操作不当带入夹渣；精炼变质处理后静置时间不够。
3. 缩松：
- 特征：一般产生在内浇道附近、冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色、浅黄色，经热处理后为灰白、浅黄或灰黑色，在 X 光底片上呈云雾状，严重的呈丝状。可通过 X 光、荧光低倍断口等检查方法发现。
- 产生原因：冒口补缩作用差；炉料含气量太多；内浇道附近过热；砂型水分过多，砂芯未烘干；合金晶粒粗大；铸件在铸型中的位置不当；浇注温度过高、浇注速度太快。
4. 裂纹：
- 铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝铸件容易出现。
- 热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹，常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
- 产生原因：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；砂型（芯）退让性不良；铸型局部过热；浇注温度过高；自铸型中取出铸件过早；热处理过热或过烧，冷却速度过激。
5. 冷隔：
- 特征：铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路，有穿透与不穿透两种，形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
- 产生原因：两股金属流相互对接，但未完全熔合且无夹杂存在其间，两股金属结合力薄弱；浇注温度或压铸模温度偏低；浇道位置不对或流路过长；填充速度低。
6. 流痕：
- 特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，纹路无发展趋势。
- 产生原因：模温过低；浇道设计不良、内浇口位置不良；料温过低；填充速度低、填充时间短；浇注系统不合理；排气不良；喷雾不合理。
7. 砂眼：
- 特征：铸件表面或内部存在由砂粒形成的小孔洞，孔壁较粗糙。
- 产生原因：型砂强度不够，在浇注过程中被金属液冲垮；型砂紧实度不均匀；铸型表面有砂粒等杂质。
8. 尺寸偏差：
- 特征：铸件的实际尺寸与设计尺寸存在差异，可能表现为整体尺寸偏大或偏小，也可能是局部尺寸不符合要求。
- 产生原因：模具设计或制造误差；铸造工艺参数控制不当，如浇注温度、冷却速度等；铸型变形等。
